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一、缩孔缩松（sōng） 1.影响因素 (1)碳当量：提高碳量，增（zēng）大（dà）了石墨化膨胀，可（kě）减少缩孔缩松（sōng）。此外（wài），提高（gāo）碳当量还可提高球铁的流动性，有利于补缩（suō）。生产优质铸件的经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提（tí）高碳（tàn）当量时，不（bú）应（yīng）使（shǐ）铸件产（chǎn）生（shēng）石（shí）墨漂浮等（děng）其他缺陷。 (2)磷：铁液（yè）中含磷量偏高（gāo），使凝固范围扩大（dà），同时（shí）低熔点磷共（gòng）晶在zui后凝固时得（dé）不到（dào）补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松（sōng）产（chǎn）生的倾向。一般工厂控（kòng）制含磷量小于（yú）0.08%。 (3)稀（xī）土和镁：稀土残余量（liàng）过高会恶化石墨形状，降低（dī）球化率，因此稀土（tǔ）含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳定碳化物（wù）的元素，阻碍石墨化。由（yóu）此可见，残余镁量及残余（yú）稀土量会增加球铁的白口倾（qīng）向，使石墨膨胀减小（xiǎo），故当它（tā）们的含（hán）量较高（gāo）时，亦会增（zēng）加缩孔、缩松倾向（xiàng）。 (4)壁（bì）厚（hòu）：当铸件（jiàn）表面形（xíng）成硬壳以后，内部（bù）的金属（shǔ）液（yè）温度越（yuè）高，液态收缩（suō）就越（yuè）大（dà），则缩孔、缩松（sōng）的容积（jī）不（bú）仅绝对值增加（jiā），其相对（duì）值（zhí）也（yě）增加。另外，若壁厚变化太突然（rán），孤立的厚断面得不到补（bǔ）缩（suō），使产生（shēng）缩孔缩（suō）松倾向增大（dà）。 (5)温度（dù）：浇注温度高（gāo），有利于补缩，但太高会增加液（yè）态收缩量，对消除缩（suō）孔、缩松不（bú）利，所以应根据（jù）具体情况合理（lǐ）选（xuǎn）择浇注温度，一般以（yǐ）1300～1350℃为（wéi）宜。 (6)砂型的紧实度：若砂型的紧（jǐn）实度太低或不均匀，以致浇注（zhù）后在金属（shǔ）静压力或（huò）膨（péng）胀（zhàng）力的作（zuò）用下，产生型腔扩大的（de）现象，致使原来的（de）金属不够补缩而导致铸件产生缩孔缩松。 (7)浇冒口及冷铁：若浇注系统、冒口和冷铁设置不当，不能保证（zhèng）金属液（yè）顺序凝固；另外，冒口（kǒu）的数量、大小以（yǐ）及与铸件（jiàn）的连接当否，将影响冒口的补缩效果。 2.防止措施（shī） (1)控制铁液成分：保持较高的碳当量（liàng）(>3.9%)；尽量降（jiàng）低磷含量(<0.08%)；降（jiàng）低（dī）残（cán）留镁量(<0.07%)；采用稀土镁合（hé）金来处（chù）理，稀土氧化（huà）物残（cán）余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确保铸件在凝固中能从冒口不（bú）断地补充高温（wēn）金属液，冒口的尺寸和数量要（yào）适（shì）当，力求做到（dào）顺（shùn）序凝（níng）固。 (3)必要时采用冷铁与补贴来改（gǎi）变铸件（jiàn）的（de）温度分布，以利于顺序凝固。 (4)浇注温度应在1300～1350℃，一包（bāo）铁液的浇注（zhù）时间不应（yīng）超过25min，以免产（chǎn）生球化衰退。 (5)提（tí）高砂型的紧（jǐn）实度，一般不低于90；撞砂均匀，含水率不宜过高，保证铸型有足够（gòu）的刚度。 二、夹渣 1.影（yǐng）响因素（sù） (1)硅（guī）：硅（guī）的氧化物也（yě）是夹渣的（de）主要组成部分，因此尽可（kě）能降低含硅量。 (2)硫：铁液中的硫化物是球铁件（jiàn）形成夹渣缺陷的主（zhǔ）要原因之一。硫化物的熔点（diǎn）比铁液熔点低，在（zài）铁液（yè）凝（níng）固过程中，硫化物将从铁液中析出，增大了铁液的（de）粘（zhān）度（dù），使铁液中（zhōng）的熔渣或金属氧化（huà）物等不易上浮。因而（ér）铁液（yè）中（zhōng）硫含量太（tài）高时（shí），铸件易产生夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控（kòng）制在0.06%以（yǐ）下，当（dāng）它在（zài）0.09%～0.135%时，铸（zhù）铁夹渣缺陷会急剧增加。 (3)稀土和镁（měi）：近年来研究认为夹（jiá）渣主要是由于镁、稀土等元素氧（yǎng）化而致（zhì），因此残（cán）余镁和稀（xī）土不应太高。 (4)浇（jiāo）注（zhù）温度：浇（jiāo）注温度太低（dī）时，金属（shǔ）液内的金（jīn）属氧化物等（děng）因金属液的粘度太高，不（bú）易上浮至表面而残留在金属（shǔ）液内；温度太高（gāo）时，金属液（yè）表（biǎo）面的熔渣（zhā）变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金（jīn）属液流入型内。而实际生（shēng）产中，浇注温度太低是引起（qǐ）夹渣（zhā）的（de）主要原因之（zhī）一。此外，浇注温度的选取还应考（kǎo）虑碳、硅（guī）含量的关系。 (5)浇注系（xì）统:浇注系统设计应合（hé）理,具有挡渣功能,使金属（shǔ）液能（néng）平稳地充填铸型,力求避免飞（fēi）溅及紊流。 (6)型砂：若型砂（shā）表面（miàn）粘附有多余的（de）砂子或涂料（liào），它们可与金属（shǔ）液中（zhōng）的氧（yǎng）化物合成熔渣，导致夹渣产（chǎn）生；砂型的紧实度（dù）不均匀，紧实度低（dī）的型壁（bì）表面容易被金属液（yè）侵蚀和形成（chéng）低熔点的化合（hé）物（wù），导致铸件（jiàn）产生夹渣。 2.防止措施 (1)控制（zhì）铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量(<0.06%)，适量（liàng）加入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽（jìn）可能降低含硅（guī）量和残镁量（liàng）。 (2)熔炼工艺：要尽量提高金属液的出炉温度，适宜的镇静（jìng），以利于（yú）非金（jīn）属夹杂物的上浮、聚集。扒干净铁液表（biǎo）面的渣子，铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液（yè）氧化。选择合适的浇注温度，zui好不低（dī）于1350℃。 (3)浇注系统要使铁（tiě）液流动平稳，应（yīng）设有集（jí）渣包（bāo）和挡渣（zhā）装置（zhì）(如滤渣网等（děng）)，避免直浇道冲砂。 (4)铸型紧实度（dù）应均匀，强度足够（gòu）；合箱（xiāng）时应吹净（jìng）铸型中的砂（shā）子。 三、石墨漂浮 1.影响因（yīn）素 (1)碳当量：碳当量过高，以致铁液在高温时就析（xī）出大量石墨。由于（yú）石（shí）墨（mò）的密度比（bǐ）铁液小（xiǎo），在镁蒸汽（qì）的带动下，使石（shí）墨漂浮到铸件上部。碳当量越（yuè）高，石墨（mò）漂浮现象（xiàng）越（yuè）严（yán）重。应当指出，碳当（dāng）量（liàng）太高（gāo）是（shì）产生石墨漂浮的主要（yào）原因，但不是单一（yī）原因，铸件大（dà）小、壁（bì）厚也是影响石墨漂浮的重（chóng）要（yào）因素。 (2)硅：在（zài）碳当量不变的条件（jiàn）下，适当降低含硅（guī）量，有助于（yú）降低产生石墨漂浮（fú）的（de）倾向（xiàng）。 (3)稀（xī）土：稀（xī）土含量过少时，碳在铁（tiě）液中的溶解度会降低，铁液将析出大量石墨，加重（chóng）石墨漂浮。 (4)球（qiú）化（huà）温度与孕育温度：为了提高镁及稀土元素的吸收（shōu）率（lǜ），国内（nèi）试验研究表明，球化处（chù）理时zui适（shì）当（dāng）的铁液温度是1380～1450℃。在此温度区间（jiān），随（suí）着温度升高，镁和稀土的吸（xī）收率增（zēng）加。 (5)浇注温度：一般情况（kuàng）下,浇注温（wēn）度越（yuè）高，出现石墨漂浮的倾（qīng）向越大（dà），这是因为铸件长时间处于液态有利于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发（fā）现,若缩短凝固时间（jiān），随着浇注（zhù）温度升高，石墨漂浮倾向降（jiàng）低。 (6)滞留（liú）时间：孕（yùn）育处理后至浇注完毕之间（jiān）的停（tíng）留时间太（tài）长（zhǎng），为石（shí）墨的析出提（tí）供了（le）条件，一（yī）般这段时间应控制在10ｍin以内（nèi）。 2.防止措施 （1）调整化学（xué）成分，在保证（zhèng）球化级（jí）别的前提下，降低铁液的（de）碳当量，夏（xià）天高温季（jì）节碳当量（liàng）在4.3%～4.5%，冬天寒（hán）冷季节碳（tàn）当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严（yán）格高温（wēn）熔炼，低温浇注的（de）原则。铁液球（qiú）化处理（lǐ）前，将（jiāng）铁液进行一段过热，铁液温度（dù）可在（zài）1530～1550℃保持3～5min，球化处理时再将温度降至1490～1510℃之间。 （3）严格控制（zhì）球（qiú）化剂和（hé）孕（yùn）育剂颗粒度，球（qiú）化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在（zài）Ø3～Ø10mm以及球化剂（jì）和孕（yùn）育（yù）剂（jì）的烘（hōng）烤工序，坚持随流孕育和多次孕育（yù）的原则，保证球（qiú）化剂和（hé）孕育剂的吸收（shōu）率（lǜ），以及良（liáng）好的孕（yùn）育效（xiào）果。 （4）严格浇包（bāo）烘（hōng）烤（kǎo）环节，通过浇包（bāo）烘烤，保证球化处（chù）理过程中（zhōng）所需（xū）补充的（de）热量，降低铁液的出炉温度（dù），减少球化剂和（hé）孕育剂的烧损，保证（zhèng）球化剂（jì）和孕（yùn）育剂在铁液中（zhōng）的吸（xī）收率。 （5）通过（guò）培训，提高各（gè）工序操（cāo）作（zuò）人（rén）员的（de）知识、质（zhì）量意识，特别是调高浇注（zhù）工的熟练程度（dù），缩短（duǎn）球化（huà）处（chù）理后的浇注时间（jiān）。 （6）严格控（kòng）制消（xiāo）失（shī）模浇（jiāo）注过（guò）程中和浇注后的真空负压，以（yǐ）及（jí）浇注后真空（kōng）负压的保（bǎo）持时间，保（bǎo）证浇注后铸件的凝固时间（jiān）；及时清理真空管道，保证抽真空（kōng）时气流畅通（tōng），同时，可根（gēn）据浇（jiāo）注实（shí）际（jì）情（qíng）况（kuàng），调整负压气体（tǐ）流量，尽可（kě）能使模（mó）样发（fā）气量与负压（yā）气体流量比接近1:1。 （7）严格控制消失模模样的密度，在（zài）保证（zhèng）模样强度的前提下，尽可能降低模（mó）样的密度，减少浇注过程中模样的发（fā）气量。 （8）高温季节，严格控制干砂（壳型）温（wēn）度≤35℃，保（bǎo）证（zhèng）铸件的（de）凝（níng）固（gù）速度（dù），缩短铁液在液（yè）体停留的（de）时间。
+查（chá）看全文09 2020-04
一、气孔（气（qì）泡、呛孔、气（qì）窝） 特征：气孔是存在于铸件表面或内部（bù）的（de）孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多（duō）个（gè）气孔组成（chéng）一个气团，皮下一般（bān）呈梨形。呛（qiàng）孔形状不规（guī）则（zé），且表面粗糙，气窝是（shì）铸（zhù）件表面凹（āo）进去一块（kuài），表（biǎo）面（miàn）较平滑。明孔（kǒng）外（wài）观检查就能（néng）发现，皮下气（qì）孔经机械加工后（hòu）才（cái）能发现。 形（xíng）成原因： 1、模具预热温度太低，液（yè）体金（jīn）属经过浇注（zhù）系（xì）统时（shí）冷却太快。 2、模具排气（qì）设计不良，气体不能通畅（chàng）排（pái）出。 3、涂料不好（hǎo），本身排气性不佳，甚至本身挥发（fā）或分解出（chū）气体。 4、模具型腔（qiāng）表面有孔（kǒng）洞（dòng）、凹坑，液体金属（shǔ）注入（rù）后孔洞、凹坑处气（qì）体迅速膨胀（zhàng）压缩液体（tǐ）金属，形（xíng）成呛孔。 5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。 6、原材料（砂（shā）芯）存放不当，使用前未（wèi）经预热。 7、脱氧剂不佳，或用（yòng）量不（bú）够或操作不当等。 防（fáng）止方法： 1、模具要充分预热（rè），涂料（石墨（mò））的粒度不宜太细，透（tòu）气性要好。 2、使用倾斜浇注方式浇注。 3、原材（cái）料（liào）应存放在通风干燥处，使用时要预热。 4、选择脱氧效果较好的脱（tuō）氧剂（镁）。 5、浇注温度不宜过高。 二、缩孔（缩松（sōng）） 特征：缩（suō）孔是铸件表面或（huò）内部存在（zài）的（de）一种表面粗糙（cāo）的孔，轻微（wēi）缩孔是（shì）许多分散（sàn）的小（xiǎo）缩孔（kǒng），即缩松，缩孔或缩松（sōng）处晶粒（lì）粗大。常（cháng）发生（shēng）在（zài）铸（zhù）件内浇（jiāo）道附近、冒口根部、厚（hòu）大部位，壁（bì）的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。 形成原因： 1、模具工作温度控制未达（dá）到（dào）定向凝固要求。 2、涂料选（xuǎn）择不当，不同（tóng）部位涂料层厚度控制不（bú）好（hǎo）。 3、铸件在（zài）模具中的（de）位置设计不当（dāng）。 4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作（zuò）用。 5、浇注温度过低或（huò）过高（gāo）。 防治方法（fǎ）： 1、提高磨具温度。 2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀（yún），涂料脱（tuō）落而补涂时（shí）不可（kě）形成局部涂料堆积现象。 3、对模具进行局部加热或用绝（jué）热材料（liào）局部（bù）保温。 4、热节处镶铜（tóng）块，对局（jú）部进行激冷。 5、模（mó）具上设计（jì）散热片，或通过水等加速局部地（dì）区冷却速度，或在（zài）模具（jù）外喷水，喷雾。 6、用可拆（chāi）缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免（miǎn）连续生产时（shí）激（jī）冷块（kuài）本身冷却不充分（fèn）。 7、模具冒口上设计加压装置。 8、浇注系（xì）统设计要准确，选择适宜的浇注温度。 三、渣孔（熔剂夹渣或金属（shǔ）氧化物（wù）夹渣） 特征：渣（zhā）孔是（shì）铸件上的（de）明孔或暗（àn）孔，孔中全部或局部被（bèi）熔渣所填（tián）塞，外形不（bú）规则，小点状熔（róng）剂夹渣不易发现，将（jiāng）渣去除后，呈现光滑的孔，一般分布在浇注位置（zhì）下部，内浇道附近或铸件死角处，氧化物夹渣多以（yǐ）网（wǎng）状分布在（zài）内浇道（dào）附近的铸件表面，有时呈薄（báo）片（piàn）状（zhuàng），或带有皱纹的不规则云彩（cǎi）状（zhuàng），或形成片状夹层，或以团絮状存在铸件内部，折断时往往（wǎng）从夹层（céng）处断裂（liè），氧化（huà）物在其（qí）中，是铸件（jiàn）形成裂纹的根源之（zhī）一。 形成原因（yīn）： 渣孔主要是由于合金熔（róng）炼工艺（yì）及（jí）浇注工艺造成的（包括浇（jiāo）注系统的（de）设（shè）计不正确），模具本身（shēn）不会（huì）引起渣（zhā）孔，而且金属模具是避免渣孔的有（yǒu）效方法之一（yī）。 防治（zhì）方（fāng）法（fǎ）： 1、浇注系统设置正确或使用（yòng）铸造纤维过（guò）滤（lǜ）网（wǎng）。 2、采用（yòng）倾斜浇注方式。 3、选择熔剂，严格控制（zhì）品质。 四、裂（liè）纹（wén）（热裂纹、冷裂纹） 特（tè）征：裂纹（wén）的外观（guān）是直线或（huò）不规则（zé）的曲线（xiàn），热（rè）裂纹断口表面被强烈氧（yǎng）化呈（chéng）暗灰色或黑色，无（wú）金属（shǔ）光泽，冷（lěng）裂纹断口（kǒu）表面（miàn）清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂（liè）直接可以看（kàn）见，而内裂则需借助其（qí）他方法才可以看（kàn）到。裂纹常常与缩松、夹渣等（děng）缺陷（xiàn）有（yǒu）联系（xì），多发生在铸件尖角内（nèi）侧，厚薄断面交接处，浇冒口与（yǔ）铸（zhù）件连接的热（rè）节区（qū）。 形成原因： 金（jīn）属模铸（zhù）造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让（ràng）性，冷却速（sù）度快，容易造成铸件（jiàn）内（nèi）应（yīng）力增（zēng）大（dà），开型（xíng）过早或过（guò）晚，浇注角度过（guò）小或过大，涂料层（céng）太薄等（děng）都易造成铸（zhù）件开裂，模具（jù）型（xíng）腔本身有裂纹时（shí）也容易（yì）导致裂（liè）纹。 防（fáng）治方法： 1、应（yīng）注意铸件结构工艺（yì）性（xìng），使铸件壁厚（hòu）不（bú）均匀的部位均匀过渡，采用合适的（de）圆角尺寸。 2、调整涂料（liào）厚（hòu）度（dù），尽可能使铸（zhù）件各部分（fèn）达到所（suǒ）要求的（de）冷（lěng）却速度，避免形（xíng）成太大的内应（yīng）力。 3、应注意金属模具（jù）的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开（kāi）裂，取（qǔ）出铸件缓冷。 五、冷隔（融合不良） 特征：冷隔（gé）是（shì）一种透（tòu）缝或有圆边（biān）缘的表面（miàn）夹缝，中间（jiān）被氧化皮（pí）隔开（kāi），不完全融为一（yī）体（tǐ），冷隔严重（chóng）时就成了“欠铸”。冷隔常出（chū）现在铸件顶部壁（bì）上（shàng），薄的（de）水平（píng）面（miàn）或垂直面，厚薄壁连接处或（huò）在（zài）薄的助板上。 形成原因： 1、金属模具排气设计不合理。 2、工作温度太低。 3、涂（tú）料品质不（bú）好（hǎo）（人为、材（cái）料）。 4、浇道开设的位置不当。 5、浇注（zhù）速度太慢等。 防（fáng）治（zhì）方法： 1、正确设计浇道和排气系统。 2、大面积薄壁铸件，涂料（liào）不（bú）要太薄，适当加厚涂料层有利于（yú）成型。 3、适当提高模具工作（zuò）温度。 4、采用倾斜浇注方法。 5、采用机械震动金属模浇注。 六、砂眼（yǎn）（砂（shā）孔） 特（tè）征（zhēng）：在铸件表面（miàn）或内（nèi）部（bù）形成相对规则（zé）的孔洞，其（qí）形状与砂粒的（de）外形一致，刚出模时可见铸件表面镶嵌（qiàn）的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件（jiàn）表面（miàn）呈（chéng）桔子皮状。 形成（chéng）原因： 由于砂芯表面掉下的（de）砂粒被铜液包裹存在与铸件表（biǎo）面而形成孔洞。 1、砂芯表面强度不（bú）好，烧焦或没有完全（quán）固化。 2、砂芯的尺寸与外（wài）模不符，合模时压碎砂芯。 3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。 4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水（shuǐ）冲进（jìn）型腔。 防治（zhì）方法： 1、砂芯制作时严格按工艺（yì）生产，检查品质。 2、砂芯与外模的尺寸相符。 3、是墨水要及时清（qīng）理（lǐ）。 4、避免浇包与砂芯摩擦。 5、下（xià）砂芯（xīn）时要（yào）吹干净模（mó）具型腔里（lǐ）的（de）砂子（zǐ）。
+查（chá）看（kàn）全文08 2020-04
特征（zhēng）：“内生”式气孔，钢液中气体随温度下（xià）降（jiàng）其（qí）溶（róng）解度急剧减少，气（qì）体向较（jiào）高温度（dù）扩（kuò）散至（zhì）壁较厚（hòu）部位，严重时遍布冒口下（xià）部部位（wèi）；“外生”式气孔（kǒng），这（zhè）类气（qì）孔（kǒng）呈梨形（xíng），细颈方向指向气体来源，发生在铸件表面或皮下，热处理后或加工（gōng）后可发现。原因（yīn）分析：炼（liàn）钢过程中脱氧（yǎng）不良 1.1气孔分四种：侵入气孔，抑出气孔，反应气孔，卷（juàn）入气孔 （1）侵入气孔：尺寸较大（dà），孔壁光滑，表面氧（yǎng）化，多（duō）数量梨形（xíng）或椭圆形，位于铸（zhù）件表面或内部； （2）抑出气孔：多是细小的，呈（chéng）现圆形，椭圆形或针状，分布在铸（zhù）件整（zhěng）体或一部份（fèn）；内壁光滑而明亮； （3）反应气孔（kǒng）：位于铸件（jiàn）表皮下，有的呈分散状（zhuàng）的针形孔，有（yǒu）的隐藏在铸件上（shàng）部上半（bàn）百夹（jiá）渣； （4）卷（juàn）入气孔：浇（jiāo）注过（guò）程中，液态金属由浇注系统或型空卷入气体所造成（chéng）气孔。 1.2气孔产生的原因： 在常压下（xià）凡是增加金（jīn）属中气体（tǐ）的含（hán）量和阻碍气泡逸出（chū）金属表（biǎo）面的因素，都可能促使铸件（jiàn）产生气孔。生产中的原（yuán）因有： （1）铸（zhù）件结构（gòu）方面的原（yuán）因（yīn）： 1）较大平面铸件，浇注时（shí）处（chù）于（yú）水平（píng）位置，液（yè）体金属中浮的气泡到达平面时，往往因不平（píng）面阻挡不（bú）能（néng）上浮，如表面已（yǐ）经凝（níng）固或气泡不能通过型芯壁逸出型外，将（jiāng）产生气孔； 2）铸件壁较薄，浇（jiāo）速较快，气体（tǐ）压力高（gāo）而引起沸腾； 3）铸件凹角处圆（yuán）角半径太小（xiǎo），容易产生凹角气孔。 （2）合金冶炼（liàn）方面的（de）原因： 1）金属炉料质量低劣，表面严重氧化，带（dài）有油污（wū），表（biǎo）面多孔，杂质太多，厚度太（tài）薄（báo），的金（jīn）属材料（liào），使溶炼（liàn）的液（yè）体金属的气（qì）体（tǐ）和金属氧化物含量过多，容易使铸（zhù）件生气孔； 2）炉料潮（cháo）湿； 3）金属炉（lú）料尺寸太小或太松散； 4）冶（yě）金（jīn）过程脱氧不完全，或不定加入量不足（zú），铝锭上浮部份进入炉（lú）渣导致实际上用来脱氧的铝量（liàng）不足； 5）熔炼（liàn）过程温度控制不（bú）当（dāng），钢水温度太低或钢渣太（tài）高（gāo）； 6）炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥（zào）； 7）炉（lú）渣控（kòng）制不（bú）良； 8）熔（róng）炼时间太长； 9）合金化学成份不合格。 （3）工艺设计方面的原（yuán）因： 1）芯头（tóu）设计（jì）不良； 2）芯头（tóu）间隙过大金属流入（rù）排气堵（dǔ）塞； 3）砂箱（xiāng）高度太低（dī），静（jìng）压力（lì）低； 4）浇注系（xì）统（tǒng）形成或选择（zé）不正（zhèng）确。浇（jiāo）注系统和型腔在浇注过程中卷入气体而不能（néng）排（pái）除 高大（dà）铸件（jiàn）采用顶注，落差大，冲击、飞溅，单纯浇注（zhù），上部较早（zǎo）凝固，阻碍液（yè）体排出； 5）内浇（jiāo）口位置不合理； 6）型腔（qiāng）排气（qì）不畅，冒口太少（shǎo）或（huò）出气（qì）孔太少。 （4）型（xíng）砂、芯砂、涂料方面的原因： 1）型（xíng）砂或芯砂，透气性（xìng）差，砂粒太细（xì）粘土含量（liàng）太高； 2）型砂的（de）水分含量太高； 3）型砂（shā）的耐（nài）火度太低（型壁发生严重浇注，致（zhì）使透气性（xìng）下降） 4）型砂中（zhōng）发气（qì），物质加入（rù）量太多； 5）涂料选用不当，涂料中发（fā）生物质加（jiā）入量太多； 6）冷铁涂料处理不（bú）当。 （5）造型和造芯方面的（de）原（yuán）因： 1）砂（shā）芯浇有做出排气（qì）道或排气不合（hé）理（lǐ）； 2）砂型、芯、冷铁、芯撑（chēng）等（děng）温度相差（chà）太悬殊； 3）砂型没彻底焊干或（huò）返潮； 4）冷铁或芯（xīn）撑没有焊干（gàn）表面生锈或沾上油渍； 5）砂型或（huò）砂（shā）芯局部（bù）紧实度太高，透气性太低； 6）浇注原因产生卷入气泡（pào），通（tōng）常（cháng）先慢，后快，再慢的（de）浇注方法。
+查看全文07 2020-04
球墨铸铁化学成（chéng）分主要包括碳、硅、锰、硫、磷5大（dà）常（cháng）见元（yuán）素。对（duì）于一些对组织及性能有特殊要求（qiú）的铸件，还包括少（shǎo）量的合金元素。同普通（tōng）灰铸铁不同的（de）是，为保证石（shí）墨球化，球墨铸铁中还须含有（yǒu）微量的残留球（qiú）化元（yuán）素（sù）。 1.碳（tàn）及（jí）碳（tàn）当量的选择原则 碳是（shì）球墨铸铁的基本元素（sù），碳高有助于石墨化。由于石墨呈（chéng）球状后石墨对（duì）机械性（xìng）能的影响已减小到zui低程度，球墨铸铁的含碳量一般较高，在（zài）3.5%～3.9%之间，碳当量在4.1%～4.7%之间。铸件壁（bì）薄、球（qiú）化（huà）元（yuán）素残（cán）留量大或孕育不充分时取上限；反（fǎn）之，取下限（xiàn）。将（jiāng）碳当（dāng）量选择在共晶点附近不仅可以改（gǎi）善铁液（yè）的流动性，对于球墨铸铁而言，碳当量的提高还会由于提（tí）高了铸（zhù）铁（tiě）凝固时的石墨（mò）化（huà）膨胀提高铁液的自补缩能力。碳含量过（guò）高，会引起石墨漂浮。因此（cǐ），球墨铸铁中碳当量的上限以不出现（xiàn）石墨漂浮为原则。 2.硅（guī）的选择（zé）原则 硅是强石墨化元素。在球墨铸铁中，硅不仅可以有（yǒu）效地减（jiǎn）小白口倾向，增加铁素体（tǐ）量，而且具（jù）有细化共晶（jīng）团（tuán），提高石墨球圆整度的作用。硅（guī）提高铸铁的韧脆性（xìng）转变温度，降低冲击韧性，因此硅含量不宜（yí）过高，尤（yóu）其是当铸铁中（zhōng）锰和磷（lín）含量（liàng）较高（gāo）时，更需要严格控（kòng）制硅的（de）含量。球墨铸铁中终硅量一（yī）般在1.4%～3.0%。选定碳当量后，一（yī）般采取（qǔ）高碳低（dī）硅（guī）强（qiáng）化（huà）孕育的原则。硅的（de）下（xià）限以不出现自（zì）由渗碳体为原则（zé）。 球墨铸（zhù）铁（tiě）中碳（tàn）硅含（hán）量确定以后，成分设计基本合适。如果高于zui佳区域，则（zé）容（róng）易（yì）出（chū）现石（shí）墨漂浮（fú）现象。如果低于（yú）zui佳（jiā）区（qū）域，则容易出现缩松（sōng）缺陷和自由碳（tàn）化物（wù）。 3.锰（měng）的（de）选择（zé）原则 由于球墨铸铁中硫的含（hán）量（liàng）已经很低，不需要过多（duō）的锰来中和（hé）硫，球墨铸铁中（zhōng）锰的作（zuò）用（yòng）就主要表（biǎo）现在增加（jiā）珠光体的稳定性（xìng），促进形成(Fe、Mn)3C。这些（xiē）碳（tàn）化（huà）物偏析于（yú）晶（jīng）界，对球（qiú）墨铸（zhù）铁的韧性影（yǐng）响很大。锰也会提（tí）高（gāo）铁素体球墨铸铁的韧脆性转变温度，锰（měng）含量每增加0.1%，脆性转（zhuǎn）变温度提高10～12℃。因此，球（qiú）墨铸铁（tiě）中锰含量一般（bān）是愈低愈好（hǎo），即使珠光体球墨铸铁，锰含量也不宜超过0.4%～0.6%。只有以提高耐（nài）磨性为目的（de）的中锰球铁和贝（bèi）氏体球铁（tiě）例外（wài）。 4.磷的选择原则 磷是一种有害元素。它在（zài）铸铁中溶解度（dù）极低，当其含量小于0.05%时，固（gù）溶（róng）于基体中，对力学性（xìng）能几乎没有影响。当含量大于（yú）0.05%时，磷极易偏析于（yú）共晶团边界，形成二元、三元或复合磷共（gòng）晶（jīng），降低铸铁的韧性。磷提（tí）高（gāo）铸铁的韧（rèn）脆性转变温（wēn）度（dù），含磷量每增加0.01%，韧脆性转变温度提高4～4.5℃。因此，球墨（mò）铸（zhù）铁中（zhōng）磷的含量愈低（dī）愈好（hǎo），一（yī）般情况（kuàng）下（xià）应低于0.08%。对于比较重要（yào）的铸件，磷含量应低于0.05%。 5.硫（liú）的选择原则 硫是一种反球化（huà）元素（sù），它与镁（měi）、稀土等球化元素有很强（qiáng）的亲合力（lì），硫的存在会大量（liàng）消耗铁（tiě）液中的球化元（yuán）素，形成镁和（hé）稀（xī）土的硫化（huà）物，引（yǐn）起夹（jiá）渣、气孔等铸（zhù）造缺陷。球墨铸铁中硫的含量一般要求小于0.06%。 6.球（qiú）化元素的选择原则（zé） 目前在工业上（shàng）使用的球化元素主要是镁和稀（xī）土。镁和稀土元（yuán）素可以中（zhōng）和硫等反球化元（yuán）素的（de）作用，使石墨按球状生长（zhǎng）。镁和稀土（tǔ）的残留量应根据铁（tiě）液中（zhōng）硫等反球（qiú）化元素的含量确（què）定。在保证球化（huà）合格的（de）前提下，镁和稀土（tǔ）的残留量应尽量低。镁和稀土残留量过（guò）高，会增加铁（tiě）液的白口（kǒu）倾向，并会由于它（tā）们在晶界（jiè）上偏析（xī）而影响铸件的力学（xué）性能。
+查看（kàn）全文（wén）06 2020-04
铸件（jiàn）粘砂不仅影响铸（zhù）件的外观（guān）质量，甚至引起报废。因（yīn）此，对铸件的粘砂必（bì）须（xū）引起足够（gòu）的重视，以提高产品出品率（lǜ）。那应该如（rú）何防止铸件粘砂呢？ “治（zhì）病”当然要找到根源，首先我们先来看一下铸件粘砂的原因1、足够的（de）压力（lì）使金属液渗人砂（shā）粒之间较高的金属液静压力头。即由铸（zhù）件浇注（zhù）高（gāo）度和（hé）浇（jiāo）注系统形成的压力。如（rú）该压力超过（guò）砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。即尸毛（máo）=QcosO/r，式（shì）中P毛为（wéi）毛细压力；为（wéi）金（jīn）属液表面张力；e为金属（shǔ）液毛细管的润湿角（jiǎo）；r为毛（máo）细管半径。就会形成（chéng）机械粘（zhān）砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又（yòu）较（jiào）粗，多数会（huì）产生（shēng）机械粘砂，除非上涂料。上式亦说明：越大，即（jí）砂粒粒度越粗（cū），尸毛越小，即较易（yì）产（chǎn）生（shēng）机械粘砂。 2、金属液在铸型内流动形成的动压力。 3、铸型“爆”或（huò）“呛”。即铸型浇注时释放的（de）可燃气体（tǐ）与空气混合（hé）并被炽热金属液点（diǎn）燃所（suǒ）形成的动压力。 4、机械粘砂一经开始，即便压力减（jiǎn）小（xiǎo），金属液（yè）渗透还（hái）会继续进行，直到渗透金属（shǔ）液前沿凝（níng）固。即金属液温度低于固相（xiàng）线温度（dù），渗透方（fāng）可停止。 5、化学粘砂通常的原（yuán）因（yīn）是（shì）湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉（fěn）或代（dài）用（yòng）品加人不（bú）足;没有使用涂（tú）料或使用（yòng）不当;浇注温度过高;浇（jiāo）注不当致使渣子进人铸型（xíng）等（děng）因素造成（chéng）。 容易造成粘砂的原因找到了，接下来我们（men）就（jiù）来说一下如（rú）何防止（zhǐ）！1、预（yù）防机械粘（zhān）砂可采（cǎi）用如下措（cuò）施 1)避免（miǎn）较高（gāo）的金属（shǔ）液静压（yā）力头;在满足铸件补缩条件下冒（mào）口高度不要过高;避免浇包处（chù）于高（gāo）位直（zhí）接浇到直浇（jiāo）道内，必要时（shí）可利用盆形浇口杯缓冲一（yī）下金属流，并形成恒高静压力头。 2)尽量使用粒（lì）度较细、的铸造用砂（shā）。 3)砂型应紧实良（liáng）好。机器造型不可超载，供给造型机的压缩空（kōng）气应保持规定压力（lì），避（bì）免使用过湿或存放期过（guò）长的型砂，因（yīn）难以紧实，芯盒通（tōng）气孔（kǒng）(塞)不得堵塞;采用树脂砂造型和制芯不能仅（jǐn）靠（kào）型砂的良好（hǎo）流动性，要保证紧实（shí），必要时辅以震动（dòng）。 4)防止铸型“爆”或“呛”。型（xíng）砂不（bú）可加人过量煤粉和水（shuǐ）分。尽（jìn）量为型和（hé）芯开好出气孔、通气孔，增（zēng）加铸型透气性。 5)减缓型内产（chǎn）生的动（dòng）压力。铸型应多设出气（qì）孔，多扎气眼;高（gāo）紧实度（dù）的（de）铸型分型面上可设排气（qì）槽(通气槽或通气（qì）沟)。 6)铸型或型芯（xīn）使用有效（xiào）的涂料。即充填型、芯（xīn）表层砂粒的空隙。如涂料过厚可能开裂，使金属（shǔ）液渗入砂中，这（zhè）时可（kě）在第1或（huò）第2层中使用较（jiào）稀的（de）涂料，然后再以正（zhèng）常或较稠（chóu）的涂料。 2、预防化学粘砂可（kě）采用如下措（cuò）施 1)砂子（zǐ）供应来源不同，铸造用砂的（de）纯（chún）度、烧结点（diǎn）;耐火度（dù）有很（hěn）大差异。烧结点在1 200℃以下的低纯度硅砂（shā）将促使粘砂;浇结点在1 450℃以（yǐ）上（shàng）的高纯度（dù）硅砂或非石英砂如错砂、铬铁（tiě）矿砂等将减少粘砂。 2)湿型粘土砂中加人煤粉约5%能防止（zhǐ）中小尺寸铸件（jiàn）的粘砂（shā）。铸造用煤（méi）粉（fěn）的灰分含量（liàng）应（yīng）小于10%。为（wéi）防止型砂系统（tǒng）中失效煤（méi）粉及粉尘的积（jī）累，每个生产（chǎn）周期应淘汰（tài）一些旧砂（shā）并加人（rén）一些新材料（liào）。旧（jiù）砂废弃量一般约为10%一15%，薄壁铸件生产取下限，厚壁铸件生产取上限。 3)水玻璃砂由于混合物烧结点低，必须采（cǎi）用涂料。混砂中硅酸钠和旧砂（shā）不应过多，混砂中加（jiā）入1%一2%的煤粉也有助于防止粘砂（shā）。
+查（chá）看全文03 2020-04
覆（fù）膜砂铸造在铸（zhù）造领域已有相当（dāng）长的历史（shǐ），铸件（jiàn）的产量也（yě）相当（dāng）大；但采用覆膜砂铸造生产精密（mì）铸钢（gāng）件时面临很（hěn）多难题：粘砂（结疤（bā））、冷（lěng）隔、气孔。如何解（jiě）决这些问题有待于我们去进一（yī）步探讨。一（yī）、对覆膜砂（shā）的（de）认识与了解（jiě）（覆膜砂（shā）属于（yú）有机粘结剂型、芯砂） （1）覆膜砂的特点（diǎn）：具有适宜的强（qiáng）度性能；流动（dòng）性（xìng）好，制出的砂型、砂芯轮廓清（qīng）晰，组织致（zhì）密，能够（gòu）制造出复杂的砂芯；砂型（xíng）（芯）表面质量好，表（biǎo）面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度（dù）可达CT7～CT9级；溃散性好，铸（zhù）件容易清理。 （2）适（shì）用范（fàn）围：覆膜砂既可制作（zuò）铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既（jì）可（kě）互（hù）相配合使用又可与其它砂型（xíng）（芯（xīn））配合使（shǐ）用；不仅可以用于金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可以用于（yú）热法离心铸（zhù）造；不仅可以（yǐ）用（yòng）于铸铁（tiě）、非铁合金（jīn）铸（zhù）件（jiàn）的生产（chǎn），还可以用于铸钢件的生产。 二、覆膜砂（shā）的制备 1．覆膜砂（shā）组成 一般由耐火材料（liào）、粘（zhān）结剂（jì）、固化剂、润（rùn）滑剂及特殊添加剂（jì）组成。 （1）耐火材（cái）料是构成覆膜砂（shā）的主体。对耐火材料的要（yào）求（qiú）是：耐火度高、挥发（fā）物少（shǎo）、颗（kē）粒较圆整、坚（jiān）实等。一（yī）般选用天然擦（cā）洗硅砂。对硅砂的（de）要求是（shì）：SiO2含量高（铸铁（tiě）及非铁合金铸件要求大（dà）于90%，铸钢件要求大（dà）于97%）；含泥量（liàng）不大（dà）于0.3%（为（wéi）擦洗（xǐ）砂）--[水洗砂（shā）含（hán）泥量规（guī）定小（xiǎo）于；粒度①分布在相邻3～5个筛号上；粒（lì）形圆整，角（jiǎo）形因素应不大于1.3；酸（suān）耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普遍采（cǎi）用酚醛树脂。 （3）固化剂通常采用乌洛托品；润滑剂一般采用硬（yìng）脂酸钙，其作用（yòng）是防（fáng）止覆膜砂结块（kuài），增加流动性。添加剂的主要作（zuò）用（yòng）是（shì）改善覆膜砂（shā）的性能。 （4）覆（fù）膜砂（shā）的（de）基本配比 成分 配比（质量分数（shù），%） 说明：原砂（shā） 100 擦洗砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原（yuán）砂重（chóng） ，乌洛托（tuō）品（水溶液（yè）2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙（gài） 5～7 占树（shù）脂重，添加（jiā）剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重（chóng），添加剂 0.1～0.5 占原（yuán）砂重 。 ２．覆膜砂（shā）的生产工艺 覆膜砂（shā）的制备（bèi）工艺主要有冷法覆膜、温法（fǎ）覆（fù）膜、热法覆膜（mó）三种（zhǒng），目前覆（fù）膜砂的生产几乎都（dōu）是采用热覆膜法。热法覆膜工艺是先将原砂加热（rè）到（dào）一定温（wēn）度，然后分别与树脂、乌洛托品水（shuǐ）溶液和硬脂酸钙混合搅（jiǎo）拌，经冷却破（pò）碎和筛分而成（chéng）。由于配方（fāng）的（de）差异（yì），混制工艺有所（suǒ）不同。目前国内覆膜砂生产线的种类很多，手工（gōng）加料（liào）的半（bàn）自动生产线约（yuē）有2000~2300条，电脑控制的全自动生产线也已经有将近50条，有效（xiào）提高（gāo）了生产效率（lǜ）和产（chǎn）品稳定性。例如xx铸造有限（xiàn）公司的自动化可视（shì）生产（chǎn）线，其加料（liào）时间控（kòng）制精确到0.1秒，加（jiā）热温度控（kòng）制精确到1/10℃，并且可以通过视频时时观察混砂状态，生产（chǎn）效率达到6吨/小时（shí）。 ３．覆膜砂的主要产品类型 （1）普通类覆膜砂 普通覆膜砂即传统（tǒng）覆膜砂（shā），其组成（chéng）通常由（yóu）石英砂（shā），热塑性酚醛树脂（zhī），乌洛托品和硬脂酸（suān）钙（gài）构成，不加有关（guān）添加剂（jì），其树脂加入量通常在一定（dìng）强度要求下相对较（jiào）高，不具备耐高温，低膨胀、低发气等特性，适用于要（yào）求不高的铸（zhù）件生产（chǎn）。 （2）高强度（dù）低发气类（lèi）覆膜砂（shā） 特点：高强度、低膨（péng）胀、低发（fā）气、慢（màn）发气（qì）、抗氧（yǎng）化（huà） 简介:高强度低发气覆膜砂是普通（tōng）覆膜砂的更新换（huàn）代产品，通过（guò）加入有关特性（xìng）的“添加剂（jì）”和采用新的配制工（gōng）艺，使树脂用量大幅（fú）度（dù）下降，其强度比普通覆膜砂高30%以上（shàng），发气量显著降低，并能延缓（huǎn）发（fā）气（qì）速度，能更好地适应铸件生产的需要。该类覆膜砂（shā）主要（yào）适用于铸铁件中，中小（xiǎo）铸钢（gāng）、合金铸钢件的（de）生产。目前该类覆膜砂有三个系列：GD-1高强度低发气覆膜砂；GD-2高强（qiáng）度低膨胀（zhàng）低发气（qì）覆膜砂；GD-3高强度（dù）低膨（péng）胀低发气抗氧化（huà）覆膜。 （3）耐高温(类（lèi）)覆（fù）膜砂(ND型) 特（tè）点（diǎn）：耐高温、高强度、低膨（péng）胀（zhàng）、低发气、慢发气、易（yì）溃散、抗氧化 简（jiǎn）介:耐高温（wēn）覆（fù）膜（mó）砂（shā）是通过特殊工艺配方技术生产出的具有优（yōu）异高温性能（néng）(高温（wēn）下强度（dù）高、耐热时间长、热膨（péng）胀量小、发气量低（dī）)和综合铸造（zào）性能的新（xīn）型覆膜（mó）砂。该类覆膜（mó）砂特别（bié）适（shì）用于复杂薄壁精密的铸（zhù）铁件(如汽（qì）车发（fā）动机缸体（tǐ）、缸盖等)以及高要求的铸钢（gāng）件(如集（jí）装（zhuāng）箱角和（hé）火车（chē）刹车（chē）缓（huǎn）；中器（qì）壳件等)的生产，可有效（xiào）消（xiāo）除粘（zhān）砂（shā）、变形、热裂和气孔（kǒng）等铸（zhù）造缺陷（xiàn）。目（mù）前该覆（fù）膜砂有四个系列：VND-1耐高（gāo）温（wēn）覆膜砂. ND-2耐高温低膨胀低发气覆（fù）膜砂 ND-3耐高温低膨（péng）胀低发气抗氧化覆膜砂（shā） ND-4耐高温高强底低膨胀低发气（qì）覆膜 （4）易溃散类（lèi）覆（fù）膜砂 具有（yǒu）较好的强度，同时（shí）具有优异的低温溃散性（xìng）能，适用于（yú）生产有色金属铸件。 （5）其它特殊要（yào）求覆膜砂 为适应不同产品的需要，开发出了系（xì）列特（tè）种覆膜砂如：离心铸造（zào）用覆膜（mó）砂、激（jī）冷覆膜砂、湿态（tài）覆膜砂、防粘砂（shā）、防脉纹、防橘（jú）皮覆膜砂等（děng）。 三、覆膜（mó）砂制（zhì）芯主要工艺（yì）过程（chéng） 加热温度200-300℃、固（gù）化时间30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形状简单的砂（shā）芯、流（liú）动（dòng）性好的覆膜砂可选用较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加热温度，加（jiā）热温度低时可适当延长（zhǎng）固化时间等。覆膜砂所使用的树脂是酚醛类树（shù）脂。制芯工艺的优点：具有适宜（yí）的强度性能；流动性好；砂芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯（xīn）抗吸湿性强；溃散性好（hǎo），铸件（jiàn）容易清理。 1、铸型（模具）温（wēn）度 铸型温度（dù）是影响（xiǎng）壳层（céng）厚度及强度的（de）主要因素之一,一般控制在220～260℃,并根据下列原则选（xuǎn）定: （1）保证覆膜砂上的树（shù）脂软化（huà）及固化所需的足够热量（liàng）； （2）保证形成需要的壳（ké）厚（hòu）且壳型（芯）表面不焦化； （3）尽量缩短结壳及（jí）硬化时（shí）间，以提（tí）高生产率。 2、射砂压力及时间 射砂时间一般（bān）控制在（zài）3～10s，时间（jiān）过短则砂型（芯）不（bú）能成型。射（shè）砂压力（lì）一般为0.6MPa左右；压力过（guò）低时，易造成射不（bú）足或（huò）疏松现象。3、硬化时间：硬化时间的长短主要取（qǔ）决于（yú）砂型（芯）的（de）厚度与铸型的（de）温度（dù），一般在60～120s左右。时间过短，壳（ké）层未完（wán）全（quán）固化则强度低（dī）；时间（jiān）过长，砂型（芯（xīn））表面层（céng）易烧焦影响铸件质量。覆膜砂造型（芯）工艺（yì）参数实例：序（xù）号 图号 壳厚（hòu）（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（s） 硬化时（shí）间（s） 1 （导（dǎo）向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体（tǐ））DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应用（yòng）中存在的问题及解（jiě）决对（duì）策 制（zhì）芯的方法种类很多，总的可以划分为热（rè）固性方法（fǎ）和冷固（gù）性方法两大（dà）类，覆膜（mó）砂制芯（xīn）属于热固（gù）性方（fāng）法类（lèi）。任何（hé）一（yī）种制芯方法都有其（qí）自身的优点和缺点，这主要取（qǔ）决于产品的质量要求、复杂程度、生产批（pī）量、生产成本、产品价格等（děng）综合因素来决定采（cǎi）用何种制芯方（fāng）法。对铸件内腔（qiāng）表（biǎo）面质量要求高，尺（chǐ）寸精度要（yào）求高（gāo）、形状复杂的砂芯采用覆（fù）膜砂（shā）制芯（xīn）是非常有效（xiào）的。例如：轿车发动机气缸（gāng）盖的进排（pái）气道砂芯（xīn）、水道砂芯、油道砂芯，气缸体的水道（dào）砂芯、油道砂芯，进（jìn）气（qì）岐（qí）管、排气岐（qí）管的壳芯砂（shā）芯（xīn），液压阀（fá）的流道砂芯，汽车涡（wō）轮增压器气道（dào）砂芯等（děng）等。但是在覆膜砂使用中还常遇到（dào）一些问题，这里（lǐ）仅就工作中（zhōng）的体会略（luè）谈一二。 1、覆膜砂的强度和发气量的确定方法 在原砂质量和树脂（zhī）质量一定（dìng）的前（qián）提下，影响覆膜（mó）砂强度的关键因素主要取于酚醛树脂的加入量。酚醛树脂加入量多，则强（qiáng）度（dù）就提高，但发气量也增加，溃散性就降低（dī）。因此在生产应用中一（yī）定（dìng）要控制覆膜砂的强（qiáng）度来（lái）减少发气（qì）量，提高溃散（sàn）性，在强（qiáng）度标准的（de）制订时定（dìng）要找到（dào）一个平衡点。这个平衡点就是保证砂芯的（de）表面质量及在浇注时不（bú）产生变（biàn）形、不产生断芯前提下的强度。这样才能保证（zhèng）铸件的表面质量和尺寸精度，又可以（yǐ）减少发（fā）气量（liàng），减少（shǎo）铸造件气孔缺陷，提（tí）高砂芯（xīn）的出砂性能。对砂芯存放（fàng），搬运过程（chéng）中可（kě）以采用工位器具、砂芯小车，并在其（qí）上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可以减少砂芯（xīn）的损耗（hào）率。 2、覆膜（mó）砂砂芯的存放期 任（rèn）何（hé）砂芯都（dōu）会吸湿，特别是南方地区空气相（xiàng）对（duì）湿度大，必须对砂芯（xīn）存放期在工艺文件上加以规（guī）定，利用（yòng）精益生产（chǎn）先进先出的生（shēng）产方式减少砂芯的存（cún）放量和（hé）存放周（zhōu）期。各企业应结合自己的厂（chǎng）房条件和当地的气候条件来确定砂（shā）芯的存放（fàng）周期。 3、控制（zhì）好覆膜砂的供货质量 覆膜砂进厂时必须附有供应商的（de）质量保证资（zī）料，并且（qiě）企业根（gēn）据抽样标准进行检查（chá），检查（chá）合格后方可入库。企业取样检测不合格时由质保和技术部门做出（chū）处（chù）理结（jié）果（guǒ），是让步接受或向供应商退（tuì）货。 4、合格（gé）的覆膜（mó）砂在制芯时（shí）发现砂芯断裂变形 制（zhì）芯（xīn）时砂芯的断裂变形通（tōng）常（cháng）会认为覆膜砂（shā）强（qiáng）度低造成的。实际上砂（shā）芯断裂（liè）和变形会涉（shè）及到许多生产过程。出现（xiàn）不（bú）正常情况，必须要查（chá）到真正的原因才能彻底解（jiě）决。具体原因如下（xià）： （１）制芯时模具的温度和留模时间，关系到砂（shā）芯结壳硬化厚度是否满足（zú）工艺要求。工艺上所规定的工艺（yì）参数（shù）都需（xū）要有一（yī）个范围，这个范围需靠操作人员的技能（néng）来进行调整。在（zài）模具温度上限时（shí）留模时间可以取下限，模具温度在下（xià）限（xiàn）时留模时间（jiān）取上（shàng）限。对操作人员需要不断（duàn）地培（péi）训提高操作技（jì）能。 （２）制芯时（shí）在模具上会（huì）粘有酚醛树脂和砂粒，必（bì）须进行及时清（qīng）理并喷上脱模剂，否（fǒu）则会越积越多开模时（shí）会把砂芯拉断或变形。 （３）热（rè）芯盒（hé）模具静模上的弹簧顶杆（gǎn），由于长期在（zài）高温状态下工作（zuò）会产生弹性失效而造成（chéng）砂（shā）芯断裂或变（biàn）形。必须及时更换弹簧。 （４）动模（mó）和静（jìng）模不平行或不在同一中心线上（shàng），合模（mó）时（shí）在油缸或气（qì）缸的压力作用下，定位销前端有一段（duàn）斜度，模具还（hái）是会合（hé）紧（jǐn），但在开模时动模和静模仍（réng）会恢复到（dào）原始状态使砂芯断裂或变形（xíng）。在（zài）这种情况（kuàng）下射（shè）砂（shā）时会跑砂，砂芯的尺寸（cùn）会（huì）变（biàn）大。解决对策是及（jí）时调整模具的平行（háng）度和同轴度。 （５）在壳（ké）芯机上生产空（kōng）心（xīn）砂芯时，从砂芯中倒出（chū）尚未硬化的覆膜砂需要（yào）重新使用时，必须进（jìn）行过（guò）筛（shāi）并未用过的覆膜砂按３：７比（bǐ）例（lì）混合后使用（yòng），这样（yàng）才能保证壳芯砂芯的表（biǎo）面（miàn）质量和砂芯（xīn）强度。
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消失模铸（zhù）造技术是（shì）用泡沫塑（sù）料（liào）制作成与零（líng）件结（jié）构和尺（chǐ）寸完全一（yī）样的（de）实型模具，经浸（jìn）涂耐火粘结涂料，烘干后进行干砂造型，振动紧实（shí），然后浇入（rù）金属液使（shǐ）模样受热气化消（xiāo）失，而得到（dào）与模样（yàng）形（xíng）状一致的（de）金属零件的铸造方法。 压力（lì）消失（shī）模（mó）铸造技术 压力消失模铸（zhù）造（zào）技术是消失模铸造技术与（yǔ）压力凝固结晶技术相结合的铸造新技术，它是在带砂箱的压力（lì）灌（guàn）中，浇注（zhù）金属液使泡沫塑料气化消失后，迅速密封（fēng）压力（lì）灌，并通入一定压力的气体（tǐ），使（shǐ）金属液在压力（lì）下凝固结晶（jīng）成型的铸（zhù）造方法。这种铸造（zào）技术（shù）的特点是（shì）能够显著减少铸件中的缩孔、缩（suō）松（sōng）、气（qì）孔等（děng）铸造缺陷，提高铸件致（zhì）密度（dù），改善铸件力（lì）学性能。 真空低压消失模铸造技术 真空低（dī）压消失模铸（zhù）造技术是将（jiāng）负压消失模铸造方法和低压反（fǎn）重力浇注方法复合（hé）而发展的一（yī）种（zhǒng）新（xīn）铸造技术。真空低压消失模铸造技术的特点是：综合了低压铸造与真空消（xiāo）失模铸（zhù）造的技术优势，在可控的气（qì）压下（xià）完成充型过（guò）程，大（dà）大提高了合金的铸造充型（xíng）能（néng）力；与（yǔ）压铸相比，设备投（tóu）资小（xiǎo）、铸（zhù）件成本低、铸（zhù）件可热（rè）处（chù）理强化；而与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小、生产（chǎn）率高、性能好；反重力作用下，直浇口成（chéng）为（wéi）补缩短通道，浇注温度的损失小，液（yè）态合金在可控的压力（lì）下进行（háng）补缩凝固，合金铸（zhù）件的浇注系（xì）统简单有效（xiào）、成品率高、组织致密；真空低压消失模铸造的浇注温度低，适合（hé）于多（duō）种有色合金。 振（zhèn）动（dòng）消失模铸造技术 振动消失模铸造技术是在消失模铸造（zào）过程中施加一定频率（lǜ）和振幅的振动，使（shǐ）铸件在（zài）振动场的作用下凝固，由于消失（shī）模（mó）铸造凝固（gù）过（guò）程中对金属溶液施加了一定时间振动，振动力（lì）使液相与（yǔ）固相（xiàng）间产生相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心，使铸件zui终凝固（gù）组织（zhī）细（xì）化、补缩（suō）提高，力学性（xìng）能改善。该技术利用消（xiāo）失模铸造中现成（chéng）的（de）紧（jǐn）实振动台，通过振动电机产生的机械振动，使金属液在动力激励下生（shēng）核，达到细化组织的目的，是一种操作简（jiǎn）便、成本低廉、无环境（jìng）污染的方法。 半固态消失（shī）模（mó）铸造（zào）技（jì）术 半固态消失（shī）模铸造技术是消失模铸造技术与半固（gù）态（tài）技术相结合的（de）新（xīn）铸造（zào）技术，由于该工艺的特点在（zài）于（yú）控制液固相的相对比例，也称转变控制（zhì）半固态（tài）成（chéng）形。该技术可（kě）以（yǐ）提高铸件致密度、减少（shǎo）偏析、提高尺寸精度（dù）和铸件性能。 消失模（mó）壳型铸造（zào）技术 消失模壳（ké）型铸造技（jì）术是熔模铸造（zào）技术（shù）与消失模铸造结合起来的新型铸造方法。该（gāi）方法是将用发泡模具（jù）制作的与零件形状（zhuàng）一样的泡（pào）沫塑料模（mó）样（yàng）表（biǎo）面涂（tú）上数层耐火材料，待其硬化干燥后（hòu），将其（qí）中的泡（pào）沫塑料模样燃（rán）烧气化消（xiāo）失而制成型壳（ké），经（jīng）过焙烧，然后进（jìn）行浇注，而获（huò）得较高尺（chǐ）寸精度铸（zhù）件的一（yī）种新型精（jīng）密铸造方法。它具（jù）有消（xiāo）失模铸造中的模样尺寸大、精密度高的特点，又有（yǒu）熔模精（jīng）密铸造（zào）中结壳精度、强度等优点。与（yǔ）普通熔模铸（zhù）造相（xiàng）比，其特点是泡沫塑料模料成本低廉，模（mó）样粘（zhān）接组合方便，气化消（xiāo）失容易，克服了熔模铸造模料容易软化而引起的熔模变形（xíng）的问题，可（kě）以（yǐ）生产（chǎn）较大尺寸的各（gè）种合金（jīn）复杂铸件（jiàn） 消失模（mó）悬浮（fú）铸造技术 消失模悬浮铸造技（jì）术是消（xiāo）失模（mó）铸造工艺与悬浮（fú）铸造结合起来的（de）一种新型（xíng）实用铸造技术。该技术工艺过程是金属液（yè）浇入铸（zhù）型后，泡沫塑料模样气化，夹杂在（zài）冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂（jì）放置在模样某（mǒu）特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模（mó）样（yàng））与金属液发（fā）生物化反应从（cóng）而提高铸（zhù）件整体（或部分）组（zǔ）织（zhī）性能。
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缺陷一：铸造缩孔（kǒng） 主要原因（yīn）有合金凝固（gù）收（shōu）缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收（shōu）了大量的空（kōng）气中（zhōng）的氧气、氮气等，合金凝（níng）固时放出气体（tǐ）造（zào）成铸造缩孔。 解决（jué）的办（bàn）法： 1）放置（zhì）储金球。 2）加（jiā）粗铸道的直径或减（jiǎn）短铸（zhù）道的长度（dù）。 3）增加（jiā）金属的用量。 4）采用下列（liè）方法，防止组织（zhī）面向（xiàng）铸（zhù）道（dào）方向（xiàng）出现凹陷。 a.在铸（zhù）道（dào）的（de）根部放（fàng）置冷（lěng）却道。 b.为防（fáng）止已熔化的（de）金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置（zhì）铸道。 缺陷二（èr）：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型（xíng）腔表面粗（cū）糙（cāo）和熔化的金属（shǔ）与型腔（qiāng）表面产生了化学反应，主要体现出下（xià）列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细（xì）腻。 2）包埋料（liào）固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的（de）升温（wēn）速度过快（kuài），型腔中的（de）不同位置产生膨胀差，使型腔内（nèi）面剥落。 4）焙烧的zui高（gāo）温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金（jīn）属的熔化温度或铸（zhù）圈的焙（bèi）烧的温度过高，使金属（shǔ）与型腔产生反（fǎn）应，铸件表面（miàn）烧粘了包埋料。 6）铸（zhù）型的焙烧不充分，已熔（róng）化的金属铸（zhù）入时，引起包埋料的分解，发生较多的气（qì）体，在（zài）铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后（hòu），造成型腔中局部的温度过高（gāo），铸件表（biǎo）面产生局部（bù）的粗（cū）糙。 解（jiě）决的办法： a.不要过度熔（róng）化金属（shǔ）。 b.铸型的焙（bèi）烧（shāo）温（wēn）度不要（yào）过高。 c.铸型的（de）焙烧温度不要过低（磷酸盐（yán）包埋料的焙（bèi）烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面（miàn）向铸道方向出现凹陷的现（xiàn）象。 e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。 缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两大（dà）原因，一（yī）是通常因该处（chù）的金属凝固（gù）过快，产生铸造缺（quē）陷（xiàn）（接缝）；二是因高温产生（shēng）的龟裂。 1）对于金属凝（níng）固过快，产生的（de）铸（zhù）造接（jiē）缝，可以通过控制（zhì）铸入（rù）时间和凝固时间（jiān）来解（jiě）决。铸入时间的相关因（yīn）素：蜡型的（de）形（xíng）状。铸到的（de）粗细数量。铸造压力（铸造机（jī））。包埋料的透气性。凝固时间（jiān）的相关因素：蜡（là）型的形状（zhuàng）。铸圈的zui高（gāo）焙烧温度。包埋料的类（lèi）型。金属的（de）类型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的（de）机械性能有关（guān）。下列（liè）情况易产生龟（guī）裂：铸（zhù）入温度高易产生龟（guī）裂（liè）；强度（dù）高的（de）包埋料易产生（shēng）龟裂；延伸性（xìng）小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂（liè）。 解决（jué）的办法： 使用强度（dù）低的包埋料；尽量降低（dī）金属的（de）铸入温度；不使用延展性小的。较脆的合（hé）金。 缺陷四：球状突（tū）起缺陷（xiàn） 主要是包埋料调和后（hòu）残留（liú）的空气（qì）（气泡）停留（liú）在蜡型的表面而造成（chéng）。 1）真空调和包埋（mái）料，采（cǎi）用真空包埋后效（xiào）果更好。 2）包埋前在蜡型的（de）表面喷射界（jiè）面活性剂（例如日进公（gōng）司（sī）的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上。 4）采用加（jiā）压包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时（shí）留意蜡（là）型的方向（xiàng），蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷。 6）防止包埋时混入气（qì）泡。铸圈与铸座。缓（huǎn）冲纸（zhǐ）均需密合；需沿铸（zhù）圈内壁（bì）灌（guàn）注包埋料（使（shǐ）用震荡机（jī））。 7）灌满铸圈后（hòu）不得再（zài）震（zhèn）荡。 缺陷五（wǔ）：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化（huà）的金属流入型腔的裂纹中。 解决的办（bàn）法： 1）改变包埋条（tiáo）件：使用强度（dù）较高的包埋料。石膏类（lèi）包埋（mái）料（liào）的（de）强（qiáng）度低于（yú）磷酸盐类包埋料，故（gù）使用时应谨慎。尽量使用（yòng）有圈铸造。无圈（quān）铸造时，铸圈易产（chǎn）生龟裂，故需注（zhù）。 2）焙（bèi）烧（shāo）的条件：勿（wù）在包埋料固化后直接焙（bèi）烧（应在数小时后再焙烧（shāo））。应缓缓（huǎn）的升温。焙（bèi）烧（shāo）后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查（chá）看全（quán）文31 2020-03
在铸件生（shēng）产过程中都会（huì）出（chū）现各（gè）种各样的（de）缺陷，影（yǐng）响铸件（jiàn）质（zhì）量，甚至让铸件直接报（bào）废，气孔就（jiù）是其（qí）中（zhōng）比较常（cháng）见的，无论铸铁件、铸钢件还是（shì）合金铸件（jiàn）都可能出（chū）现（xiàn）气孔的问题。今天洲际铸造（zào）整理了一篇（piān）关于球磨铸铁（tiě）皮下气（qì）孔防治措施，希望能对大家有所（suǒ）帮助。 气孔特征（zhēng） 皮下气孔大多数情况（kuàng）下（xià）是由（yóu）多个（gè）直径（jìng）为1-3mm的小气孔，成（chéng）串横列于铸件表面以下1-3mm处（chù）。气（qì）孔内壁光滑，呈均（jun1）匀分布在铸件上表面（miàn）或远离内浇道的部位，但（dàn）在铸件侧面和底部也偶尔存在。一般为圆球形、团球形、泪（lèi）滴形、长针形（xíng）。在铸态时（shí），皮下气孔（kǒng）不易被发现；但是（shì），铸件经热处理后，或是经机械加工后则显露。 形成的原因以（yǐ）及防（fáng）治措施 1、控制铁液质（zhì）量（liàng） （1）控制残留铝量（liàng） 湿型球墨铸铁件的危险残留铝量为0.03%-0.05%，此时（shí）会出（chū）现皮（pí）下（xià）气（qì）孔（kǒng），小于（yú）0.03%时，一般不会出现。在（zài）不影响金相（xiàng）组织（zhī）的前提下，浇注前（qián）添加0.2%以上的（de）铝，就（jiù）可（kě）以消除（chú）皮下气孔。但是铸铁中的铝主要来自（zì）孕育剂，湿型孕育（yù）的球墨铸（zhù）铁件（jiàn），在铁（tiě）液中加入过多的硅铁孕育（yù）剂时，则是铸件产生皮下气（qì）孔的原（yuán）因（yīn）之一。 （2）控制钛量 铸（zhù）铁中残留（liú）铝和残留钛都有（yǒu）时，过量的（de）残留钛会（huì）使（shǐ）铸铁（tiě）产生严重的（de）皮下气孔。球墨铸（zhù）铁件残（cán）留（liú）铝量小于0.03%时（shí），一般不出现皮下气孔，若此时残留钛含量超过0.01%时（shí），则会产生皮下（xià）气孔。钛铝共同作用下，加剧界面水气还原，使得界面铁液含氢量更高，更易形成皮下气孔。残留钛主（zhǔ）要来（lái）自熔（róng）炼炉料生铁锭，应注意生铁锭的（de）含钛量（liàng），含钛（tài）量高的与低的（de）搭配使用（yòng），控制钛量。 （3）减少硫含量 锰、硫 对于湿型（xíng）球墨铸铁件，从防（fáng）止皮下气孔（kǒng）的（de）角（jiǎo）度来讲，硫元素是有害元素。当硫元（yuán）素含量超（chāo）过（guò）0.094%时容易产生皮下气孔，硫（liú）含量越高，出现（xiàn）缺陷的情况越（yuè）严重。除此之外（wài），产（chǎn）生的（de）H2S可能（néng）会使缺陷（xiàn）更加严重。球化处理之后产生（shēng）的（de）氧（yǎng）化物、硫化物（wù）渣，清理（lǐ）干净。否则产（chǎn）生在（zài）界面处产生（shēng）H2S气体也会形成皮下气孔（kǒng），这种皮下（xià）气（qì）孔周围的石墨球化不良。 （4）添加稀土元素（sù） 加入稀土元素能够（gòu）脱氧、脱硫，提高（gāo）铸铁（tiě）液态的表（biǎo）面张力（lì），能（néng）够有效的防止皮下气孔（kǒng）的产生。球墨铸铁一般用稀土（tǔ）镁硅铁合金做球化剂，浇（jiāo）注（zhù）前铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就（jiù）可以起到明显的效（xiào）果。 （5）控（kòng）制浇注温度 为（wéi）防止球墨铸铁件产生皮下气孔，选择正确的（de）浇注温度，避免落入危险的浇注（zhù）温度范围（危险浇（jiāo）注（zhù）温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原（yuán）始含氢量 实践证明当铁液含氢量（liàng）到4-5ppm，此时易产生皮（pí）下（xià）气孔，一般（bān）原始（shǐ）铁液含氢量控制在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内，含氢（qīng）量较高不适（shì）宜浇注。 2、铸型（xíng）因素（sù）的控制 （1）控制型砂含水量 湿型（xíng）型砂的水分、死粘土（tǔ）和附加物 水分应（yīng）少于5%，当水分（fèn）从4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮下气（qì）孔出现的（de）几率（lǜ）会增加7-10倍。在砂型中添加（jiā）煤粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各种（zhǒng）附加物（wù）都有利（lì）于防止皮下气孔（kǒng）。 （2）型（xíng）砂温度 流水线（xiàn）生（shēng）产（chǎn）时，对于皮下气孔非常敏感的球墨（mò）铸铁，不能（néng）用冒热气（qì）温度超（chāo）过（guò）35℃的热砂（shā）造型，否则极易在铸件过热部位出现皮下气孔，不解决热型砂造（zào）型问题，其（qí）他防治（zhì）措施的（de）效（xiào）果不（bú）理（lǐ）想。因此在砂处（chù）理系统设计上旧（jiù）砂回用的砂（shā）冷却（què）装置，容量足够的（de）贮（zhù）砂（shā）斗等设备设施，工艺上定（dìng）时添加新（xīn）砂及合理（lǐ）的湿型型砂壁厚度等，保证生产制造时不出现热型砂（shā）造型的问题。 （3）型腔表面抖敷熔剂粉 常用的熔剂粉是冰晶（jīng）石粉或（huò）者（zhě）氟化钠粉，据有关统（tǒng）计，抖敷（fū）的氟化钠（nà）粉的同不抖敷的（de）相比较（jiào），可使球墨铸铁皮下气孔产生的缺陷（xiàn）由25%降至5%，有（yǒu）利的减少（shǎo）皮（pí）下气孔。 （4）型砂中加（jiā）入适量煤粉 型砂加（jiā）入煤粉4-5%浇注时煤粉在金属铸型界（jiè）面形成还原性气膜，不仅可以防治铸件粘（zhān）砂（shā），而且可能（néng）抵制了界面水气（qì）的（de）反应（yīng），也是防止皮下（xià）气孔。另外（wài）也可以（yǐ）加入沥青（qīng）2%或木屑粉2%-3%来防止皮（pí）下气孔。 如果您在铸件生产的（de）过（guò）程中遇（yù）到其他的铸件（jiàn）缺陷，也可（kě）以在（zài）“洲际铸造”微（wēi）信留言，我们将尽全力为大家解决！
+查看（kàn）全文30 2020-03
1.冷模塑材料的（de）使用（yòng）可（kě）以加快 铸铁件的（de）冷却速率（lǜ）。由于（yú）真空消失模铸造用砂（shā）重用率为 98%%，虽然不能忽略特殊砂一（yī）次性投资增加，但铸造质（zhì）量效益（yì）。冷砂和砂冷（lěng）却（què）速率（lǜ）可以是 1-4 倍，大大超过传统砂铸。2.通过铸铁（tiě）件（jiàn）化学成分的调整（zhěng）和优化修改（gǎi）可以抵消（xiāo）缓慢凝固的负（fù）面（miàn）影响。如在通（tōng）过增加铬（gè）磨（mó）球的生产（chǎn），可（kě）以一方（fāng）面，增（zēng）加碳（tàn）化物对铬碳（tàn）化物的形成，从而显著提高了磨球（qiú）硬度及含量成分（fèn）增加（jiā）中（zhōng）铜（tóng）含量的矩阵-固溶强（qiáng）化和细化晶粒，冲击值是（shì）这样。
+查看全文（wén）28 2020-03