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缺陷一：铸造缩孔（kǒng） 主要原因有（yǒu）合金凝（níng）固收（shōu）缩产生（shēng）铸造（zào）缩孔和合（hé）金溶（róng）解时吸收了（le）大量的空气中的氧气（qì）、氮气等，合金（jīn）凝固时放（fàng）出气体造成铸造缩孔。 解（jiě）决（jué）的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸（zhù）道（dào）的直径或（huò）减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用（yòng）下列方法，防止组织面向铸道方（fāng）向（xiàng）出现凹陷。 a.在铸（zhù）道的根部放置（zhì）冷却道（dào）。 b.为防止已熔化的金属垂直撞（zhuàng）击型（xíng）腔，铸道应（yīng）成弧形。 c.斜向放置铸道。缺陷二（èr）：铸件表面（miàn）粗糙不光洁缺陷（xiàn） 型腔表面粗糙（cāo）和熔化的金属（shǔ）与型腔表（biǎo）面产生了化学（xué）反应，主要体现出下列情（qíng）况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻（nì）。 2）包（bāo）埋料固化后直（zhí）接放入茂福炉（lú）中焙烧，水分过（guò）多（duō）。 3）焙（bèi）烧的（de）升温速度过快，型腔中的不（bú）同（tóng）位置（zhì）产生（shēng）膨胀差，使型腔内面（miàn）剥落。 4）焙烧（shāo）的zui高温（wēn）度过高或焙烧时（shí）间过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化（huà）温度或铸圈的焙（bèi）烧的温度过高（gāo），使金属与型（xíng）腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不（bú）充分，已熔化（huà）的金（jīn）属（shǔ）铸入时（shí），引起包埋（mái）料的分解，发生较多（duō）的气体（tǐ），在（zài）铸件表面产生麻点（diǎn）。 7）熔（róng）化的（de）金属铸入后，造成型腔（qiāng）中局部的温（wēn）度过高，铸件表面产生局部的粗糙。 解决的（de）办法： a.不要过（guò）度熔化金（jīn）属（shǔ）。 b.铸型的（de）焙烧温度不（bú）要过高（gāo）。 c.铸型（xíng）的焙烧温度不要过（guò）低（磷酸盐包埋料的（de）焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发（fā）生组织面向（xiàng）铸（zhù）道方向出现凹陷的（de）现象。 e.在蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的液体。缺陷三：铸件发生龟裂（liè）缺（quē）陷 有两大原因，一是通常（cháng）因该处的金属凝固过快，产（chǎn）生铸（zhù）造（zào）缺陷（接（jiē）缝）；二（èr）是因高温产生的龟裂（liè）。 1）对于（yú）金属凝（níng）固过（guò）快（kuài），产生的铸（zhù）造接缝，可以通过控制（zhì）铸入时（shí）间和凝（níng）固时间来解决（jué）。铸（zhù）入时间的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸（zhù）造压力（铸（zhù）造机）。包埋料的透气性。凝固时（shí）间的（de）相（xiàng）关因素：蜡型的（de）形（xíng）状。铸圈的zui高（gāo）焙烧温度。包埋料的类型（xíng）。金属（shǔ）的类型。铸造的温度。 2）因（yīn）高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生（shēng）龟裂；强度高的包埋料易产生龟（guī）裂；延（yán）伸性小的镍烙合金（jīn）及钴烙合金易（yì）产生龟裂（liè）。 解决的办法： 使（shǐ）用强（qiáng）度低的包埋料；尽（jìn）量降低金属的铸入温（wēn）度；不（bú）使（shǐ）用延展（zhǎn）性小（xiǎo）的（de）。较脆（cuì）的（de）合金（jīn）。缺陷（xiàn）四：球状突起缺陷 主（zhǔ）要是（shì）包埋料调和后（hòu）残留的空气（qì）（气泡）停留在蜡型的表面（miàn）而造成。 1）真空调（diào）和包（bāo）埋料，采（cǎi）用真空包（bāo）埋后效果（guǒ）更好。 2）包埋前在蜡型的表（biǎo）面（miàn）喷射界面活（huó）性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包（bāo）埋料涂布在蜡（là）型上。 4）采用加压包埋的方法，挤（jǐ）出气（qì）泡。 5）包埋时（shí）留（liú）意蜡型的方向，蜡型（xíng）与铸道（dào）连接（jiē）处的下方不要有凹陷。 6）防止包埋（mái）时混入气泡（pào）。铸圈与铸座。缓冲（chōng）纸均需密合（hé）；需沿铸（zhù）圈内（nèi）壁灌注包埋料（使（shǐ）用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的（de）金属流（liú）入型腔的裂纹（wén）中（zhōng）。 解决的办法： 1）改变包（bāo）埋条件：使用强（qiáng）度较高的（de）包（bāo）埋（mái）料。石膏类包埋料的（de）强度低于（yú）磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎（shèn）。尽量使用有圈铸造（zào）。无圈铸造时，铸圈易（yì）产（chǎn）生（shēng）龟裂（liè），故需注。 2）焙烧（shāo）的条件：勿在包埋（mái）料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙（bèi）烧）。应缓缓的（de）升（shēng）温（wēn）。焙烧后立即铸造，勿重（chóng）复焙烧（shāo）铸圈。
+查看全文（wén）16 2020-03
普通砂型（xíng）铸造的基本原材料是（shì）铸造砂和型（xíng）砂粘结剂（jì）。常用的铸造砂是硅质（zhì）砂，硅砂的高温性能不能满（mǎn）足（zú）使（shǐ）用要求（qiú）时（shí）则使用（yòng）锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用（yòng）广的型砂粘结剂是粘土，也可采（cǎi）用各（gè）种干性油或半（bàn）干性油、水溶性硅（guī）酸盐（yán）或磷酸盐和各（gè）种合成树脂作型砂粘结剂。 砂型铸造中（zhōng）所用的（de）外砂型按型砂所（suǒ）用的（de）粘结剂及其建立强度的方（fāng）式不同分为粘土湿砂型（xíng）、粘土干砂型和化学硬化砂型（xíng）3种。砂（shā）型铸（zhù）造用的是很流（liú）行和很简单类型的铸件已延用几个（gè）世（shì）纪.砂型铸造（zào）是用来（lái）制造大型部件，如灰铸（zhù）铁，球墨铸铁,不锈（xiù）钢和（hé）其它类型（xíng）钢（gāng）材等工（gōng）序（xù）的砂型铸（zhù）造。其中主要（yào）步骤包括绘画，模具，制（zhì）芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参（cān）数（shù）的选择 1.加工（gōng）余量 所谓（wèi）加工（gōng）余量（liàng），就是铸件上（shàng）需要（yào）切削加工（gōng）的表面，应预先留出一（yī）定的加工（gōng）余量（liàng），其大小取决于（yú）铸造合金的种（zhǒng）类、造型方法、铸件大小及加工面在（zài）铸型（xíng）中的位置等诸多因素。2.起模斜度 为了使模样便（biàn）于从铸（zhù）型中取（qǔ）出，垂直于分型面的立壁上所加（jiā）的斜度称为起模（mó）斜度。3.铸造圆角（jiǎo） 为了防止铸（zhù）件在（zài）壁的连接和拐角处产（chǎn）生应力（lì）和裂纹，防止（zhǐ）铸（zhù）型的（de）尖角（jiǎo）损坏和产生（shēng）砂眼，在设计铸件时，铸件壁的（de）连接（jiē）和拐（guǎi）角部（bù）分应（yīng）设（shè）计成圆角。4.型芯头（tóu） 为了保证（zhèng）型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要设计出型芯头。5.收缩余量（liàng） 由于（yú）铸（zhù）件在浇（jiāo）注后的冷却收缩，制作模样（yàng）时要加（jiā）上这部分收缩尺寸。 优点： 1.粘土的（de）资源丰富（fù）、价格便宜。使用过的（de）粘土湿砂经适（shì）当的砂处理（lǐ）后，绝大（dà）部分均（jun1）可回收再（zài）用；2.制造铸型的周期短、工效高；3.混好的型（xíng）砂可使用（yòng）的时间长；4.适（shì）应性很广（guǎng）。小件、大件，简单件、复杂（zá）件，单件、大批（pī）量都可（kě）采用；缺点及局限（xiàn）性：1.因为每个砂质铸型只能浇（jiāo）注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂（shā）型铸造的（de）生产效率（lǜ）较低；2.铸（zhù）型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差；3.铸件易（yì）于产生冲砂、夹砂、气孔（kǒng）等缺陷。压铸工艺原（yuán）理是利用高压将（jiāng）金属液（yè）高（gāo）速压入一精密金属模（mó）具型腔内，金属液在压力作用下（xià）冷却凝固而形成铸件。 a)合型浇注 b) 压射 c) 开型顶件 冷（lěng）、热室压铸是压铸工艺的两种基（jī）本方式。冷室压铸（zhù）中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内（nèi），然（rán）后压（yā）射冲（chōng）头前（qián）进，将（jiāng）金属液（yè）压入（rù）型腔。在热室压铸工（gōng）艺中（zhōng），压室（shì）垂直于坩埚内（nèi），金属液（yè）通过压室上的（de）进料口自动（dòng）流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管（guǎn）进入（rù）型腔（qiāng）。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一（yī）个压铸循环。熔模铸造用蜡料（liào）做模样时（shí），熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔（róng）模铸（zhù）造通常是指（zhǐ）在易（yì）熔材料制成模（mó）样，在模样表面包覆若干（gàn）层（céng）耐（nài）火（huǒ）材料（liào）制成型壳，再将（jiāng）模样熔化排出型壳，从而获得（dé）无分型面（miàn）的铸型，经高温焙烧后即可（kě）填砂浇（jiāo）注的（de）铸造方案（àn）。由于模（mó）样广泛采用蜡质材料来制（zhì）造，故常（cháng）将熔模铸造称为“失（shī）蜡铸（zhù）造”。 可用（yòng）熔模铸造法生产的合金种类有碳素（sù）钢、合金钢（gāng）、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴（zhóu）承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。熔模铸造工艺过程 优（yōu）点： 1.尺寸精度较高。一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸（zhù）为CT5~7）； 2.可以提高金（jīn）属材料的利（lì）用率。熔模铸（zhù）造能（néng）显（xiǎn）著减少产（chǎn）品的成形表面和配合表面的（de）加（jiā）工量，节省加工台时和刃具材料的（de）消耗； 3.能极大（dà）限度地提高毛坯与零件之间的相似程度，为零件（jiàn）的（de）结构设（shè）计带来很大方便。铸造（zào）形状复杂的（de）铸件熔（róng）模铸造能铸出形状十分复杂的铸（zhù）件，也能铸造壁厚为0.5mm、重量小至1g的铸件，还可以铸造组合的、整体的铸件（jiàn）； 4.不受合金材料（liào）的制约（yuē）。熔模（mó）铸造法可（kě）以（yǐ）铸造碳钢、合金（jīn）钢、球墨铸铁（tiě）、铜合金和铝合金铸件，还（hái）可以铸（zhù）造高温合金、镁合金、钛（tài）合金以及贵（guì）金属等材料的铸件。对于难以锻造（zào）、焊（hàn）接和切削加工的合金材料，特别适宜（yí）于用精铸方法铸造； 5.生产灵活性高、适应（yīng）性强熔模铸（zhù）造既适用于大批量生产，也适用小批（pī）量（liàng）生产甚至单件（jiàn）生产。 缺点及局限性： 铸件尺寸不能太（tài）大（dà）工艺过程复杂铸件冷却速度（dù）慢。熔模铸造在所（suǒ）有毛坯成形方法中，工艺很复杂，铸件成本也很高，但是如果产品选（xuǎn）择得当（dāng），零件设计合理，高昂的铸造成本由于减少切削加工（gōng）、装配和节（jiē）约金属材料（liào）等方面而（ér）得到补偿，则熔模铸造具有良（liáng）好的经济性。
+查看全文14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主（zhǔ）要原（yuán）因有合（hé）金凝固（gù）收缩（suō）产生铸（zhù）造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空（kōng）气中的氧（yǎng）气、氮气等（děng），合金凝固时放出（chū）气体（tǐ）造成（chéng）铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的（de）直径或减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采（cǎi）用（yòng）下列方法，防止组织面向（xiàng）铸道方（fāng）向出现凹陷。 a.在铸（zhù）道的根部放置冷却道（dào）。 b.为（wéi）防止已（yǐ）熔化（huà）的金属垂（chuí）直撞（zhuàng）击型腔（qiāng），铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺陷二：铸件表（biǎo）面粗糙不光洁（jié）缺陷 型腔表面粗糙和熔化的（de）金属与（yǔ）型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。 1）包埋（mái）料（liào）粒子粗，搅拌后不（bú）细腻（nì）。 2）包埋（mái）料固化后直接放（fàng）入（rù）茂福炉中焙（bèi）烧（shāo），水分过多。 3）焙烧的升温速度过快，型（xíng）腔（qiāng）中的（de）不同位置（zhì）产生膨胀差，使型腔内（nèi）面剥落。 4）焙烧的温（wēn）度过（guò）高或焙烧时间过长，使型腔内面过（guò）于干燥等（děng）。 5）金属（shǔ）的熔化温度或铸圈的焙烧的温度（dù）过高，使金属（shǔ）与型腔产生反应，铸件表面烧（shāo）粘（zhān）了包埋料。 6）铸型的焙烧（shāo）不（bú）充（chōng）分（fèn），已熔化的金属铸入时，引起包埋（mái）料的分解（jiě），发生较多的气体，在铸（zhù）件表（biǎo）面产生麻点。 7）熔化的（de）金（jīn）属铸入后，造成型腔中（zhōng）局（jú）部的温度（dù）过高，铸件表面（miàn）产生局部的粗糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧（shāo）温（wēn）度不（bú）要过高。 c.铸型的焙烧（shāo）温（wēn）度不要过低（磷酸盐包埋料（liào）的焙（bèi）烧温度为800度-900度）。 d.避免发（fā）生组织（zhī）面向铸道方（fāng）向（xiàng）出现凹陷（xiàn）的现（xiàn）象。 e.在蜡型上涂布（bù）防止（zhǐ）烧粘（zhān）的液体。缺陷三：铸件发（fā）生龟（guī）裂缺陷 有两（liǎng）大原因，一（yī）是通常因该处的金属（shǔ）凝（níng）固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产（chǎn）生（shēng）的龟裂。 1）对于金（jīn）属（shǔ）凝固过快（kuài），产（chǎn）生的铸（zhù）造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入（rù）时间的（de）相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸到的粗（cū）细数量（liàng）。铸造压力（铸造机）。包（bāo）埋料的透气性。凝（níng）固时间的（de）相关因（yīn）素：蜡（là）型的（de）形（xíng）状。铸圈（quān）的***高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟（guī）裂，与（yǔ）金属及（jí）包埋料的（de）机械性能有关（guān）。下列情（qíng）况易产生龟裂：铸入温度高易产（chǎn）生龟裂；强度高的包（bāo）埋料（liào）易产生龟裂；延伸性小（xiǎo）的镍（niè）烙合金及钴烙合金易产生（shēng）龟（guī）裂。 解决的办法： 使（shǐ）用强度低（dī）的（de）包埋（mái）料；尽量降低金属的铸入温度；不使用（yòng）延展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球（qiú）状突（tū）起缺陷（xiàn） 主要是包（bāo）埋料调（diào）和后残留的空气（气泡）停留在蜡型的表面而造成。 1）真空调和（hé）包埋料，采用真空包（bāo）埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂（jì）（例如日进（jìn）公司的castmate） 3）先把包（bāo）埋料涂布在蜡型（xíng）上（shàng）。 4）采用加压（yā）包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋（mái）时留意（yì）蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷。 6）防止包（bāo）埋时混（hún）入气（qì）泡（pào）。铸圈与铸座。缓冲纸均需密（mì）合；需沿铸圈内壁灌注包（bāo）埋料（使用震荡（dàng）机（jī））。 7）灌满铸圈后不得再震荡（dàng）。缺（quē）陷五：铸件的（de）飞（fēi）边缺陷 主要是因（yīn）铸（zhù）圈龟裂（liè），熔化的金属流入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条件：使（shǐ）用强（qiáng）度较高的包埋料。石（shí）膏类包埋（mái）料的强度低于磷酸盐类（lèi）包埋料，故使用时（shí）应谨（jǐn）慎。尽量使用（yòng）有圈（quān）铸（zhù）造。无圈铸（zhù）造时，铸圈易产生龟（guī）裂，故需注。 2）焙（bèi）烧的条件：勿在包埋料（liào）固化后直（zhí）接（jiē）焙烧（应在（zài）数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙（bèi）烧后立即铸造（zào），勿重复（fù）焙烧铸圈。
+查看全文13 2020-03
距齿轨 也叫销轨、齿轨（guǐ）条 适用于煤矿井下用刮（guā）板输（shū）送机（jī）、 转载（zǎi）机的中部槽部分。用（yòng）途 齿（chǐ）轨、销轨安放在齿轨座（zuò）上是采煤机（jī）的行走轨（guǐ）道，齿（chǐ）轨座（zuò）焊接在（zài）中部槽槽（cáo）帮（bāng）上（shàng），齿轨（guǐ）座与齿轨通过（guò）齿轨销进（jìn）行链接（jiē）。结构 齿轨（guǐ）、销轨按节距规格可以分为：126节（jiē）距齿轨、147节距齿轨。 齿轨、销轨（guǐ）按（àn）节距数可以分为：3节距齿轨、4节距齿（chǐ）轨、5节距齿轨、6节距齿轨、7节距齿轨（guǐ）、8节距齿轨、9节距齿轨。工艺 齿轨（guǐ）、销轨按制（zhì）作方式可以分（fèn）为：锻造（zào）齿轨（guǐ）和锻（duàn）打（dǎ）齿轨。分类（lèi） 齿（chǐ）轨、销轨（guǐ）按生产主机（jī）厂可以分为：张家口齿（chǐ）轨、西北奔牛齿轨、山西煤机厂齿（chǐ）轨、山东矿机（jī）齿轨（guǐ）、郑煤机齿轨等。 常见齿轨、销轨型号有（yǒu）：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品质保（bǎo）证（zhèng）：视产品质量如生（shēng）命。我公司产品严格按照国家质（zhì）量管理（lǐ）体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用先（xiān）进的设计（jì）理念，使用现代化生产设备（如数控双边焊（hàn）机、智（zhì）能机械手、加工中心等），完善的产品检测体系（xì），保证产（chǎn）品质（zhì）量合格。 价格保证：市场优惠价格。我公司产品材料均选（xuǎn）用国（guó）内（nèi）外（wài）质量品牌，在保证品质的基础上，提供市场优惠价格（gé）。 交货保证：按（àn）照（zhào）客（kè）户的要（yào）求（qiú），保（bǎo）证按时交货（huò）。有特殊（shū）要（yào）求，需提前完工的，公（gōng）司可（kě）组织生产（chǎn）力（lì）量，满足客户需求。 售后保证：完善的售后团队。我公司以快速有效（xiào）的（de）信息反馈体系，确保为（wéi）客户提供***的维（wéi）修（xiū）服务。提供完整的产（chǎn）品问题分（fèn）析和解（jiě）决（jué）办法，延长产品使用寿命，帮企业节省采（cǎi）购成本。
+查（chá）看全（quán）文（wén）12 2020-03
在（zài）铸造（zào）这个行业，成本高，利润低，赚的（de）都（dōu）是血（xuè）汗钱！大多数的铸造老板都在为降本增效，提高利润而发愁。也有不少用传统砂（shā）型铸造的工（gōng）厂，开始尝试（shì）转型，使（shǐ）用操作更（gèng）简单，成本更（gèng）低的消失（shī）模（mó）工艺（yì）生产。据一位铸造（zào）老板反馈，国内的（de）消失模铸造工艺自1988年开始，实现工业化生产以来，历经30多年（nián）的探索研究，工艺方面（miàn），还是专用设备方面，都已进（jìn）入（rù）成（chéng）熟阶段，正（zhèng）是介入的大好（hǎo）时机（jī）。 消失（shī）模铸造以其精度高，成（chéng）本低，劳（láo）动强度低，做业环境好（hǎo）等优势，在某（mǒu）些（xiē）产品领域中逐（zhú）渐取代粘（zhān）土砂铸造、树脂（zhī）砂铸造、V法铸（zhù）造等铸造工艺（yì），成为（wéi）铸造行（háng）业的热门工艺。和传统的砂型铸（zhù）造（zào）相比（bǐ），消失模铸造工艺，有以下9个优点！1、 消失模铸造不（bú）需要分型和下芯子，所以特别（bié）适用于几何形状复杂、传统铸造（zào）难以完成的箱（xiāng）体类、壳体类铸件、筒（tǒng）管类铸件。 2、 消失（shī）模铸用干（gàn）砂埋模型，可反复使（shǐ）用，工业垃圾（jī）少（shǎo），成本明（míng）显降低（dī）。 3、 消失模（mó）铸造没有飞（fēi）边毛刺（cì），清理（lǐ）工时可以减少80%以上。 4、 消（xiāo）失模（mó）铸造可以一线多用，不仅可以做铸铁、球铁，还可以（yǐ）同（tóng）时做铸（zhù）钢件，所以转项灵（líng）活（huó），适（shì）用范围（wéi）广（guǎng）。 5、 消失模铸造不仅适用批量大的铸造件，进行（háng）机械化操作（zuò），也（yě）适用于批（pī）量小的（de）产品手工拼接模型。 6、 消失模铸造如果（guǒ）投资到位，可（kě）以实现空中无尘，地面无砂，劳动（dòng）强度（dù）低，做业环境好，将以（yǐ）男工为主（zhǔ）的行业（yè）变成了以女（nǚ）工为主的行业（yè）。 7、 消失模铸造取（qǔ）消了造（zào）型工（gōng）序，有一定文化水平的人，经过短（duǎn）时间的培训就可以（yǐ）成为熟练（liàn）的工人，所以（yǐ），特（tè）别（bié）适用技（jì）术力量缺乏（fá）的地（dì）区和企业。 8、 消（xiāo）失模（mó）铸（zhù）造适合（hé）群铸，干砂埋型，脱砂容易，在某些材质的（de）铸（zhù）件还（hái）可以根据用途进行（háng）余热处理。 9、 消失模铸造（zào）不仅（jǐn）适用（yòng）于（yú）中小件，更适用（yòng）做大型铸件，如：机（jī）床床（chuáng）身、大口径管件，大型冷冲模件，大型（xíng）矿（kuàng）山设备配件等（děng），因为模型制作周期短、成本低、生产周期也短，所以（yǐ）特别受到好评。 不过也有很多干（gàn）铸造的朋友反（fǎn）映，消失模工艺（yì）看着（zhe）简（jiǎn）单，实际操作过程（chéng）中（zhōng）还是会出现（xiàn）很（hěn）多问题，“一看一会，一做就废”的问题，一直很难解决。
+查看全文16 2020-01
长时间以来（lái），为了（le）减少铁水中的夹杂物（wù）从而获得纯净铁水（shuǐ）一般使用三种方法：高温熔炼、过（guò）滤网、聚渣剂。高温熔（róng）炼能清除铁水中的（de）夹杂物吗？在炼（liàn）钢生产中，钢水温度高达1700度左（zuǒ）右，钢水中的夹杂物尚需使用“炉外精炼技术”才可（kě）以去除，而铁水***高温度无非1500度左右（yòu），怎么可（kě）能清除铁水中的夹杂物呢？ 过（guò）滤（lǜ）网能清除（chú）铁水中的夹（jiá）杂物（wù）吗（ma）?过滤网（wǎng）受孔洞大小***，只能过（guò）滤颗粒较大的宏（hóng）观类浮渣，假若其孔洞（dòng）小到可以过滤以微米计算（suàn）的（de）微观夹杂物，铁水如何顺畅通（tōng）过（guò）而进入（rù）铸型？因此我们认为：过（guò）滤网只能过滤扒渣未尽的（de）铁水表面浮渣。 聚渣（zhā）剂只能聚（jù）集铁水表（biǎo）面浮渣而（ér）方便扒出，是一种常识，无须多议。因此，使用“高温熔炼（liàn）”、“过滤网”、“聚（jù）渣（zhā）剂”等传统（tǒng）手段，只能解决铁水表（biǎo）面浮渣，对于混熔或悬浮在铁（tiě）水中的各种非金属夹杂物（wù），事（shì）实上是处（chù）于束手（shǒu）无策的状态（tài）。基于上述认识，我们根（gēn）据“铁水净化理（lǐ）论” ，结合（hé）在铸（zhù）造生产中，使用铁神一号净化剂的实际经（jīng）验，总结出（chū）现代铁水净化技（jì）术，希望达（dá）到三个目（mù）的： 一是统一思想。使广大铸造工作者认（rèn）识到（dào）：要生产优质（zhì）铸件，必须获（huò）得纯净铁水； 二是使尽可能多的（de）铸造企业掌握和使用现代铁水净化技术，提（tí）高国产铸件产（chǎn）品的质量。 三是使尽可能多的铸造企业通过生产优质铸件产品，尤其是生（shēng）产质（zhì）量（liàng）好，成本低的优质铸件产品（pǐn），提高盈利能力，从而增加铸造企业的市场竞争（zhēng）力。
+查（chá）看全文（wén）15 2020-01
由球墨铸铁的凝（níng）固（gù）特点认为球铁件易于出现（xiàn）缩孔缩松缺（quē）陷，因而其实现（xiàn）无冒口铸造较（jiào）为困难。阐述了实现（xiàn）球铁件无（wú）冒口（kǒu）铸造工艺所应具（jù）备的铁液成份、浇注温度、冷（lěng）铁工艺、铸型强（qiáng）度和刚（gāng）度、孕育处（chù）理、铁液过滤和铸件模数等条件，用大模（mó）数铸件和小模数铸件铸造工艺实例佐（zuǒ）证了自己的（de）观点。 1、球墨（mò）铸铁的凝固特点 球（qiú）墨（mò）铸铁与灰铸铁的凝固方式不同是由球墨与片墨生（shēng）长方式（shì）不（bú）同而造成的。 在亚共（gòng）晶灰铁（tiě）中石墨（mò）在初生奥氏体的（de）边缘开（kāi）始析（xī）出后，石墨片（piàn）的两侧处在（zài）奥氏体的包围下从奥氏体中吸收石墨而变厚（hòu），石墨片的（de）先端在液体（tǐ）中吸收（shōu）石墨而（ér）生长（zhǎng）。 在球墨铸铁中，由于（yú）石墨呈球状，石（shí）墨球析出后（hòu）就开始向周（zhōu）围吸收石墨（mò），周围（wéi）的液体因为w（C）量降低而变（biàn）为固态（tài）的奥氏体并（bìng）且（qiě）将石墨球包围；由于石墨球处在奥氏体的包（bāo）围中，从奥氏体中只能吸收的（de）碳（tàn）较为（wéi）有限，而（ér）液（yè）体（tǐ）中的碳通过固体向石墨球（qiú）扩散的速度很慢，被奥氏体（tǐ）包（bāo）围又***了它的长（zhǎng）大；所以，即使球墨铸（zhù）铁（tiě）的碳当量（liàng）比灰铸铁高很多，球铁（tiě）的石墨化却比较困难，因而也就没有（yǒu）足（zú）够的（de）石墨化膨胀来抵消（xiāo）凝（níng）固收缩（suō）；因此，球墨铸铁容易产生缩孔。 另外，包裹石墨（mò）球的奥氏（shì）体层（céng）厚度一般（bān）是（shì）石墨球（qiú）径的1.4倍，也就是说石（shí）墨球越大奥（ào）氏体层越厚，液体中（zhōng）的碳（tàn）通过奥氏体转移至（zhì）石墨球的难度也越大（dà）。 低硅（guī）球墨铸铁（tiě）容易产生白口（kǒu）的根本原因也在于球墨铸铁的凝固（gù）方式（shì）。如上所述，由于球（qiú）墨铸铁石（shí）墨（mò）化困难（nán），没有足（zú）够的由石墨化（huà）产生的结晶潜热向铸型内（nèi）释（shì）放而增（zēng）大（dà）了过冷（lěng）度（dù），石墨来不及（jí）析出就形成了渗碳（tàn）体。此外，球墨铸铁孕育衰退快，也是极易发生过冷的因（yīn）素（sù）之一。 2.球（qiú）墨铸铁（tiě）无冒（mào）口铸造的（de）条件 从（cóng）球墨铸铁的凝固特点（diǎn）不难看出（chū），球墨铸铁件要实现无冒口（kǒu）铸造的难（nán）度较大（dà）。笔者根据自己多年（nián）的（de）生产实践（jiàn）经验（yàn），对球（qiú）墨铸（zhù）铁实现无冒口铸造工（gōng）艺所需（xū）具备的条件作（zuò）了一（yī）些归纳（nà）总（zǒng）结，在此与同（tóng）行分享。 2.1铁液成分的选择 （1）碳当量（CE） 在（zài）同等条件下，微小的石（shí）墨在铁液中（zhōng）容易溶解并（bìng）且不容易生长；随着石墨长大（dà），石墨的生长速度（dù）也变（biàn）快，所以使铁液（yè）在共晶前就产生初生石墨对促进共晶凝固石（shí）墨化是非常有利（lì）的。过共晶成分的铁液就能满（mǎn）足这样的条件，但过高的CE值使（shǐ）石墨在（zài）共晶凝固前就长大，长大到一定尺寸时石墨开始上浮，产生石墨漂浮（fú）缺陷。这时（shí），由石（shí）墨化引起的体积膨胀只会造成铁液液面上升，不但对铸（zhù）件的补缩毫无（wú）意义，而且由于石墨（mò）在液态（tài）时吸收了大量的碳，反而造（zào）成在共晶凝固时铁液中的w（C）量低不能产生足够的共晶石（shí）墨，也就不能抵消由（yóu）于共晶凝固（gù）造成的（de）收缩。实践（jiàn）证（zhèng）明，能够将（jiāng）CE值控制在4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（Si） 一般认为在Fe-C-Si系合金中， Si是（shì）石（shí）墨化元素，w（Si）量高有（yǒu）利于（yú）石墨化膨胀，能够减少缩孔的发生（shēng）。很（hěn）少有人知道（dào），Si是阻（zǔ）碍共晶凝固石墨化的。所（suǒ）以（yǐ），不论从补（bǔ）缩的角度考虑，还是从防止碎（suì）块状（zhuàng）石墨产生的角度考虑（lǜ），只要（yào）能通过强化孕育等（děng）措施防止白（bái）口产（chǎn）生，都要尽可能地（dì）降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在（zài）合理的CE值条件下（xià），尽可能（néng）提高（gāo）w（C）量。事实证明球墨铸铁的w（C）量控制（zhì）在3.60%~3.70%，铸件（jiàn）具（jù）有***小的收缩（suō）率。 （4）硫（S） S是（shì）阻（zǔ）碍石墨球化的主要元素，球化处理的主要目的就（jiù）是脱S，但球墨铸铁（tiě）孕育衰（shuāi）退快与w（S）量太低有直接关系；所（suǒ）以，适当的w（S）量是必要的。可（kě）以（yǐ）将w（S）量（liàng）控制在0.015%左（zuǒ）右，利用MgS的成核作用增加石（shí）墨核心质点（diǎn）以（yǐ）增加石（shí）墨（mò）球数（shù），减少衰退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍石墨（mò）化的元素，所以（yǐ）在保证球化率能够达到（dào）90%以（yǐ）上的（de）前（qián）提下，Mg应（yīng）尽（jìn）可能低。在原（yuán）铁液w（O）、w（S）量不（bú）高（gāo）的条件下，残留w（Mg）量能够控（kòng）制在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其（qí）他元素 Mn、P、Cr等所有阻碍石墨化的元素（sù）越低（dī）越（yuè）好。 要注意微量元素的（de）影响，如Ti。当（dāng）w（Ti）量低时，是强（qiáng）力促进石（shí）墨化（huà）元素，同时Ti又（yòu）是碳化物形成元素，又是影响球（qiú）化（huà）促（cù）进蠕虫（chóng）状石墨产（chǎn）生（shēng）的（de）元素，所（suǒ）以w（Ti）量控制得越低越好。笔者公（gōng）司曾经有一个非常成熟的无冒口铸（zhù）造工艺，由于一时原材料（liào）短缺而使用了w（Ti）量（liàng）为0.1%的生铁，生产出的铸件不但表面（miàn）有缩陷，加工后内部也（yě）出现（xiàn）了集中型缩孔。 总（zǒng）之，纯净原材料对提高球墨铸铁的自补缩能力是有（yǒu）利的。 2.2浇注温度 有实验表明，球墨铸（zhù）铁的浇（jiāo）注温（wēn）度从（cóng）1350℃到1500℃对铸件收缩（suō）的体积没有明显的影响，只不过（guò）缩孔的形态从（cóng）集中型逐渐向（xiàng）分散型过（guò）度。石墨球的尺寸（cùn）也随着（zhe）浇注温度的升高逐渐变大，石墨球的数量逐渐减少。所（suǒ）以没有必要苛（kē）求过（guò）低的浇注温度，只要铸型强度足够抵抗铁液的静压力，浇注温度可（kě）以高一些。通（tōng）过（guò）铁液加热铸（zhù）型减少共晶（jīng）凝固时的过（guò）冷度，使石墨（mò）化有充足的时间进行。不过，浇注速度（dù）要（yào）尽可能地快，以尽量减少（shǎo）型内铁液的温度差。 2.3冷铁 根据笔者使用冷（lěng）铁的经验（yàn）及利用以上理论分（fèn）析（xī），冷铁能够消（xiāo）除（chú）缩孔缺陷的说（shuō）法（fǎ）并不确切。一（yī）方（fāng）面（miàn），局部使用冷（lěng）铁（如打孔部（bù）位（wèi）），只（zhī）能使缩孔转移而不是消除缩孔；另一方（fāng）面，大面积（jī）地使用冷铁而获得了减少补（bǔ）缩或无冒口的效果，只是无意识地增加了铸型强度而不（bú）是冷（lěng）铁减少（shǎo）了液体（tǐ）或共晶凝（níng）固收缩。事实上，如果冷铁使用（yòng）过多，影响了石墨球的长（zhǎng）大（dà）及石墨化的程（chéng）度，相（xiàng）反会加剧（jù）收缩。 2.4铸型（xíng）强度和（hé）刚度 由（yóu）于球铁（tiě）大都选择共晶或（huò）过共晶成分（fèn），铁液在铸型中冷却至共晶温（wēn）度（dù）所经过的（de）时间较长，也（yě）就是铸型所承受的（de）铁液（yè）静压力的时间要比亚共晶成分的灰铸铁（tiě）要长，铸型也（yě）就更容易产生压缩性变形。当石墨（mò）化膨胀引（yǐn）起（qǐ）的体积增（zēng）加不能抵消液体收（shōu）缩+凝（níng）固（gù）收缩+铸（zhù）型（xíng）变形体（tǐ）积时，产生缩孔也就（jiù）在所（suǒ）难免（miǎn）。所以，足（zú）够的铸（zhù）型刚度及抗压强（qiáng）度（dù）是实现无冒口（kǒu）铸造的重要条件，有许多覆砂铁（tiě）型铸造工艺实现无冒口铸造既（jì）是这（zhè）一（yī）理论的证（zhèng）明。 2.5孕育（yù）处（chù）理 强效孕育剂及瞬（shùn）时延后（hòu）孕育工艺既（jì）能给予铁液大量的核心质（zhì）点，又（yòu）能防止（zhǐ）孕育衰退（tuì），能够保证球墨铸（zhù）铁在共晶凝固时（shí）有足够的（de）石墨球数；多而小的石墨球减少了液体中（zhōng）的（de）C向（xiàng）石墨核（hé）心转移的距离，加快了（le）石墨化速（sù）度，短时内大（dà）量的共晶凝（níng）固（gù）又能释放出较多的结晶潜热（rè），减少了过冷（lěng）度，既能防止（zhǐ）白口的产生（shēng），又能加强石墨化膨胀。因而。强效孕育（yù）对提高球墨铸（zhù）铁的自（zì）补缩能力至关重（chóng）要（yào）。 2.6铁液过滤 铁液经过（guò）过滤，滤除了（le）部分氧（yǎng）化夹杂（zá），使铁液的微（wēi）观流动（dòng）性增强，可以降低微（wēi）观缩（suō）孔的产生几率。 2.7铸件（jiàn）模数 由于铸态珠光体球铁（tiě）需要加入阻碍石墨（mò）化的（de）元素，这会影响石墨化程度，对铸件实现（xiàn）自补缩目的有一定影响，所以有资料介绍，无冒（mào）口铸造适用于牌号在QT500以下的球墨（mò）铸铁（tiě）。除此之外，由铸件的（de）形（xíng）状尺寸所（suǒ）决定的（de）模数应在3.1cm以上。 值得注意的是，厚度＜50mm的板类铸件实现无冒口（kǒu）铸造是困难的。 也有资（zī）料介绍（shào），对QT500以（yǐ）上的球墨铸铁（tiě）实（shí）现无冒（mào）口铸（zhù）造工艺的条件是其模（mó）数应大于3.6cm。 3.应用实例介绍（shào） 3.1大模（mó）数铸件无冒口铸造工艺实例（lì） 材料牌号为GGG70的风电增（zēng）速器行星支架铸件，重（chóng）量（liàng）为3300kg，轮（lún）廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件（jiàn）模（mó）数约为5.0cm。铸件成分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温（wēn）度为1370~1380℃ 考虑到（dào）铁液对铸型下部（bù）的压（yā）力较大，容（róng）易使铸型（xíng）下部产生压缩变形，所以客户（hù）推荐将冷铁主要集（jí）中放（fàng）置在下部（如（rú）图（tú）1）。根据（jù）以往的经验，开始试制（zhì）时（shí），我们决定使（shǐ）用无冒（mào）口铸造（zào）工艺，也就是图1去（qù）掉冒口的（de）工艺（yì）。虽然客户（hù）请***人员对（duì）所试制铸件做超声探伤并未（wèi）发现有内部缺陷，解剖（pōu）结果也未发现缩（suō）孔缺陷。但对照其它相关资料（liào）及客户（hù）提供（gòng）的（de）参考工艺（yì），我们对这么重要的铸件批量（liàng）生产后（hòu）一（yī）旦发生缩孔（kǒng）缺陷（xiàn）的（de）后果（guǒ）甚（shèn）为担心，所以（yǐ）对图1工艺（yì）进行了凝固模拟试验，模拟结（jié）果（guǒ）如图（tú）2。图1 推荐的冒口补缩工艺图2 根据图（tú）1工艺（yì）的模拟结（jié）果 从模拟结（jié）果（guǒ）可见，液（yè）态（tài）收缩（suō）已经将包括内部的3个（gè）Φ140×170mm圆（yuán）形发热保温冒口及外侧的（de）3个320×200×320mm腰圆（yuán）形发热保（bǎo）温冒（mào）口内的铁液全部用尽；因而，我（wǒ）们在原有320×200×320mm发热保温（wēn）冒口（kǒu）的（de）上面再（zài）加上1个同等（děng）大小（xiǎo）的冒口，即将冒口尺寸改为320×200×640mm。但是，浇（jiāo）铸（zhù）后的（de）结果却是所有冒口一点收缩的痕（hén）迹（jì）也（yě）没有，从而证实了这个铸件完全可以实现无冒口铸造。 3.2小模数（shù）铸（zhù）件有冒口铸造实（shí）例 图3所示的蜂窝板材（cái）料牌号为（wéi）QT500-7，长×宽×高尺寸为1 230×860×32 mm，铸件模数（shù）M=3.2/2=1.6 cm。图（tú）3 蜂窝板毛坯图 此铸件模（mó）数远小于3.1cm，显然（rán）不适用（yòng）于无冒口铸（zhù）造（zào）工（gōng）艺（yì），但试制（zhì）时为了提高工艺出品率，采用了立浇雨淋式浇（jiāo）口（图4），原（yuán）意（yì）是想（xiǎng）使铸件在凝（níng）固时产生（shēng）自上而（ér）下（xià）的温度梯度，以利用（yòng）横（héng）浇口补（bǔ）缩，但结果（guǒ）却（què）是在铸件的中间部位加（jiā）工（gōng）后产生了大面积连通性缩孔（图4中双点（diǎn）划线处）。试制4件无（wú）一（yī）件成品。图4 试制工艺方案示意图 于是（shì），我们改变思（sī）路，制定了如（rú）图5所示（shì）的（de）卧浇、冷铁加冒口（kǒu）工（gōng）艺。用（yòng）冷铁将铸件分割成（chéng）9部分，每部分的中央放置（zhì）冒口。改进后的工艺出（chū）品率大（dà）于75%，产品（pǐn）质量稳定（dìng），废品率（lǜ）在2.0%以下，由于原材料和工艺都较稳定，加工后几（jǐ）乎没有废品。图5 改进后（hòu）的成熟工艺
+查看全文13 2020-01
如果是（shì）正常的干（gàn）式切削，几（jǐ）乎所有的钢材切出来的屑（xiè）都（dōu）是（shì）要（yào）烧了呈现紫色才合理（lǐ）的。在这里抛开刀（dāo）片材料、转速、走（zǒu）刀量（liàng）、切削深（shēn）度、段屑（xiè）槽的形状、刀（dāo）尖大小等不谈，单谈干式切（qiē）削时铁屑颜色（sè）的变（biàn）化：银（yín）白色－淡黄色－暗（àn）黄色－绛红色－暗蓝色（sè）－蓝色－蓝灰色－灰白色－紫黑色（sè），温度也由200摄（shè）氏度左右（yòu）上升（shēng）到500摄（shè）氏度以（yǐ）上（shàng），这（zhè）个颜（yán）色（sè）变化（huà）过程也就是切削过程中（zhōng）所消耗（hào）的（de）功的绝大部（bù）分（fèn）转换成切削热的过程，同时也可以（yǐ）看作是刀具损耗（hào）（锋利－钝化－剧烈（liè）钝化－报废（fèi））过程（无积（jī）屑瘤时）注意我们通常所（suǒ）说的切削（xuē）温度是（shì）指（zhǐ）平均温度。 切削颜（yán）色为（wéi）蓝或蓝紫色时较（jiào）为合理，如果银白或黄（huáng）色，则未充分发（fā）挥效率（lǜ），如（rú）果蓝灰则切削用量太大（dà）。使用高速钢刀具，则削为银白和微黄（huáng）为宜，如果削蓝则（zé）要减小转速或进给（gěi）。 切屑颜色与切削（xuē）温度关系： 银（yín）白色 —— 约<200℃以下 淡黄色（sè） —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫黑色 —— 约（yuē）>500℃ 靠颜（yán）色的（de）变化来确定（dìng）合理参（cān）数只（zhī）是方法或者手段之一。
+查看全文10 2020-01
热处理工（gōng）艺口（kǒu）诀 热处理是重之重，决定产品高质量. 工艺方法应优化，设备性能（néng）需掌握. 各段（duàn）参数选正确，***可靠应优先. 加热保温和冷（lěng）却，环环相扣（kòu）不（bú）马虎. 用钢成分有变（biàn）化，影响相（xiàng）变要考虑. 利用计（jì）算调参数，工（gōng）艺可靠（kào）更适用. 钢（gāng）种（zhǒng）类别要分清，合理选项（xiàng）更（gèng）科学. 加热（rè）温度颇重要，保（bǎo）温（wēn）时间要充分. 高合金钢要（yào）分段，缓慢加热有保障（zhàng）. 过热欠热均不利，恰好需要多斟酌. 保温时间要考虑，加热条件和状态. 零件多少（shǎo）和（hé）壁厚，选（xuǎn）择计（jì）算抓重（chóng）点. 氧化脱碳要控制，多种方法可选择. 营造无氧是关键（jiàn），***佳选择是真空. 零件细长垂直放，薄（báo）壁更（gèng）要防变形. 截面突变（biàn）要注意，加热冷（lěng）却要防（fáng）护. 冷却大于临界值，获马氏体是根本. 冷却掌握要得（dé）当（dāng），恰当止冷防开裂. 确保硬度打基础，立即回火去应力（lì）. 温度调整达（dá）硬（yìng）度，钢（gāng）种不同（tóng）回火变. 多次回（huí）火不可少，稳定尺寸（cùn）保性能. 钢（gāng）有脆性需快（kuài）冷（lěng），确保性能要（yào）记牢（láo）. 硬（yìng）度性（xìng）能有依据，定（dìng）量（liàng）关（guān）系（xì）可换算. 掌（zhǎng）握科学编工艺，脚踏（tà）实地多实（shí）践. 积累经验（yàn）多总结，实（shí）用快（kuài）捷更可靠.
+查看全文06 2020-01
消失模铸造技术是用泡（pào）沫塑料制作成与（yǔ）零件结构和尺寸（cùn）完全（quán）一（yī）样的实型模具，经浸涂耐火粘结（jié）涂料，烘干后进（jìn）行干砂造型，振动（dòng）紧实，然后浇入金属液（yè）使模样受热气化消失，而得（dé）到（dào）与模样形（xíng）状一致的（de）金（jīn）属零件（jiàn）的铸（zhù）造方法。 1、压力消失模铸造技术 压力消（xiāo）失模铸造技术是（shì）消失模铸造技（jì）术与压力凝固结晶技术相（xiàng）结合的铸造新技术（shù），它是在带砂箱的压力（lì）灌（guàn）中，浇注（zhù）金属液使泡沫塑料（liào）气化消失后，迅（xùn）速密封压（yā）力灌（guàn），并通（tōng）入一定压力的气体，使金属（shǔ）液在压（yā）力下凝（níng）固结晶成型的铸造方法。这种铸（zhù）造技（jì）术的特点（diǎn）是能够显著减少铸件中的缩孔、缩松（sōng）、气孔等铸造缺陷（xiàn），提高铸件（jiàn）致密（mì）度，改善铸件力学性能。 2、真空（kōng）低（dī）压（yā）消失模（mó）铸造技术 真空低压（yā）消失模铸造技（jì）术是将负压消（xiāo）失模铸造方法和低（dī）压反重力（lì）浇注方法复（fù）合而发展的一种新铸造技术。真空低压消失模铸造技术（shù）的特点（diǎn）是：综合了低压铸造与真空消失模铸造的技（jì）术优势（shì），在可控的气压下（xià）完成充（chōng）型过程（chéng），大大提高了（le）合金的（de）铸造充型能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸件可热处理强（qiáng）化；而与砂型铸造相比（bǐ），铸件的精度高、表面（miàn）粗（cū）糙度小、生产率高、性能好；反重力作用下，直浇口成为补缩短通道，浇注温（wēn）度的损失（shī）小，液（yè）态合金在（zài）可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统（tǒng）简单（dān）有效（xiào）、成品率（lǜ）高、组织致密；真空低压消失模铸造的浇注（zhù）温度低，适（shì）合于多种有（yǒu）色合（hé）金。 3、振动消失模铸造技术 振动消失模铸造（zào）技术是在消失模铸造过程中施加（jiā）一（yī）定频率和振幅的（de）振动，使铸件在振动场的作（zuò）用（yòng）下凝固，由于消失模铸造凝固过程（chéng）中对金属（shǔ）溶（róng）液（yè）施加了（le）一定时间振动，振动（dòng）力使（shǐ）液相与固相间产生（shēng）相对运动，而使枝晶破碎，增加（jiā）液（yè）相内结晶（jīng）核心，使铸件（jiàn）***终凝固组织细化、补缩提高，力学（xué）性能改善。该技术（shù）利用（yòng）消失模铸造中现成（chéng）的紧实（shí）振动台，通过振动电机产生（shēng）的机械振动，使（shǐ）金属液（yè）在动力激励（lì）下生（shēng）核（hé），达到细化组织（zhī）的目的，是一种操（cāo）作简便、成本低廉、无环（huán）境（jìng）污染的方（fāng）法。 4、半固态消失模（mó）铸造技术 半固态（tài）消失模铸造技术是消失模铸造（zào）技术与半固态技术相结合的（de）新铸造（zào）技术，由于该工艺的特点在于（yú）控制液固相的（de）相对比例，也（yě）称转变控制半固态成形。该技（jì）术（shù）可以提高铸件致密度（dù）、减少偏析、提（tí）高尺寸精度和铸件性（xìng）能。 5、消失模壳型铸造技术 消失模（mó）壳型铸造技术是熔模铸造技术与（yǔ）消失模铸造结合起来的新型（xíng）铸造（zào）方法。该（gāi）方（fāng）法是（shì）将用发（fā）泡模（mó）具制作的（de）与零件形状一样的泡（pào）沫塑料模样表面涂上数层耐火材料（liào），待（dài）其（qí）硬化干燥（zào）后，将其中的泡沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳，经过焙（bèi）烧，然后进行浇注，而获得（dé）较高（gāo）尺寸精度铸件的一种新型精密铸造方（fāng）法。它（tā）具（jù）有消失模铸造中的模样尺（chǐ）寸大、精密度高的特（tè）点，又有（yǒu）熔模精密铸造中结壳精（jīng）度、强（qiáng）度（dù）等（děng）优点（diǎn）。与普通熔模铸造相比，其（qí）特点是泡沫（mò）塑料模（mó）料成本低廉，模样粘接组（zǔ）合方便，气化（huà）消失容易，克（kè）服了（le）熔模铸造（zào）模（mó）料容易（yì）软化而（ér）引起的熔模（mó）变形的问（wèn）题，可以生产较大（dà）尺寸的各种合金（jīn）复杂铸件 6、消失模（mó）悬浮（fú）铸造技术 消失模悬浮铸造技（jì）术是消失模铸造工艺与悬（xuán）浮铸造结合起来的（de）一种新型实用铸造技术。该技（jì）术工艺（yì）过程是金属液（yè）浇入铸型后，泡（pào）沫（mò）塑料（liào）模样气（qì）化，夹杂在（zài）冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置在模样某特（tè）定位置，或将悬（xuán）浮剂（jì）与EPS一（yī）起制成（chéng）泡沫模样）与金属液发生（shēng）物化反应从（cóng）而提高铸件整体（或部分）组（zǔ）织性能（néng）。
+查看全文03 2020-01