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+查看全文01 2020-01
螺（luó）丝钉对（duì）应的英文单词是Screw，除了（le）名字（zì）里有（yǒu）学问，小小的螺丝钉（dìng）从被发明到被规定为顺时针（zhēn）拧（nǐng）紧（jǐn）、逆时针松开（kāi），经历了几千年的时（shí）间。 柏拉图的朋友发（fā）明了螺钉 六种***简单（dān）的机械工具（jù）是：螺丝钉、倾斜面、杠杆、滑轮、楔子、轮子、轮轴。 螺钉位列六大（dà）简单（dān）机械之中，但说穿（chuān）了也不过是（shì）一个轴心与围绕着它蜿蜒（yán）而（ér）上的倾斜平面。时至今日，螺钉已经发展出了标准的尺寸。使用螺钉的典型方法（fǎ）是用顺时针（zhēn）的旋转来拧紧它（与之相对，用逆时针的旋转来（lái）拧（nǐng）松）。顺时针拧紧主（zhǔ）要（yào）由右撇子决定的（de） 然而，由于发（fā）明之初的螺丝钉皆（jiē）为人（rén）工打造，其螺丝（sī）的（de）细密程度并（bìng）不一致，往（wǎng）往（wǎng）由工（gōng）匠（jiàng）的个人喜好决定（dìng）。 到了16世（shì）纪中（zhōng）期（qī），法国宫廷工程师Jaques Besson发明（míng）了可以切（qiē）割成螺（luó）丝（sī）的车（chē）床（chuáng），后（hòu）来这种技术花了100年（nián）的时间得以（yǐ）推广。英国人Henry Maudsley于（yú）1797年发明了现代车床，有了它（tā），螺纹的精细程度显著提高。尽管如此，螺丝的大小（xiǎo）及细密程度依旧没有统一标准。这种情况于（yú）1841年（nián）得到改变。Maudsley的徒弟Joseph Whitworth向（xiàng）市政工程师学会递交了（le）一篇文（wén）章，呼吁统一螺丝（sī）型号一（yī）体（tǐ）化。他提（tí）了两（liǎng）点建议： 1、螺（luó）钉螺纹的倾角应（yīng）该以55°为标准； 2、不考虑（lǜ）螺丝的直径（jìng），每英尺的丝数应该采取一定的（de）标准。螺钉虽小，早期需要n种机床和n+1种刀具制成 早期的螺钉不容（róng）易（yì）制造，因为其生产过程“需要三种（zhǒng）刀（dāo）具两（liǎng）种机床”。 为了解（jiě）决英式标准（zhǔn）的生产制造问题（tí），美国人William Sellers在1864年发明了一种平顶平跟的螺纹，这点小小的改（gǎi）变让螺丝钉制造起来只（zhī）需要一种刀具（jù）和机床。更快捷、更简单、也（yě）更（gèng）便宜。 Sellers螺丝钉的螺（luó）纹（wén）在美国流行起来，并（bìng）且很快成为美（měi）国铁路公司的应（yīng）用标准。 螺栓连接（jiē）件的特性 拧紧过程的（de）主要（yào）变量： （1）扭（niǔ）矩（T）：所施（shī）加（jiā）的拧紧动力矩（jǔ），单位牛米（Nm）； （2）夹紧力（lì）（F）：连接体间的实际（jì）轴向夹（压）紧大（dà）小，单位牛（N）； （3）摩擦系数（U）：螺栓头、螺纹（wén）副（fù）中等所消（xiāo）耗的扭矩（jǔ）系数； （4）转角（A）：基于（yú）一定的扭矩作用下，使螺栓再（zài）产生一定的（de）轴向伸长量或连接（jiē）件被压缩而需要转过（guò）的螺纹角度。
+查看全文22 2019-10
1、铸造性（可铸（zhù）性） 指金属材料能用铸造的方（fāng）法获得合格铸件的性能。铸（zhù）造性（xìng）主要（yào）包括流（liú）动性，收（shōu）缩性（xìng）和偏（piān）析。流动性是指液态金属（shǔ）充满铸模的（de）能（néng）力（lì），收缩性是（shì）指铸件凝固时（shí），体积收缩的程度，偏析是指（zhǐ）金属在冷却凝固过程中，因结（jié）晶先后差异而造成金（jīn）属内部化学成分和组织的不均匀性。2、可锻（duàn）性（xìng） 指金（jīn）属材料在压力加（jiā）工时，能改变形状而不产生裂（liè）纹的性能。它（tā）包括在热（rè）态（tài） 或冷态下能够进行锤锻，轧制，拉伸，挤压等加（jiā）工。可锻（duàn）性的好坏主要与金属材（cái）料的化（huà）学成分有关。 3、切削加工（gōng）性（可切（qiē）削（xuē）性，机械加工性） 指金属材料被刀具切削加（jiā）工后而成为（wéi）合格工件的难（nán）易程度。切（qiē）削加工性（xìng）好坏常用加工后工件的表面（miàn）粗糙（cāo）度，允许的切削速（sù）度以及刀具的磨损程度来衡量。它与金属材料的化学成分，力学性能，导热性及加工硬化程度等诸多因素（sù）有关（guān）。通常（cháng）是用硬度（dù）和韧性作（zuò）切削加工（gōng）性好坏的大致（zhì）判（pàn）断（duàn）。一般讲，金属材（cái）料的硬度愈高愈难切削（xuē），硬度虽不高（gāo），但韧性（xìng）大，切削也较困难。4、焊接性（可焊性） 指金（jīn）属材料对焊接加工（gōng）的（de）适应性能。主要（yào）是指在一（yī）定的焊接工艺条件下，获得优质焊接接头的（de）难易（yì）程度（dù）。它包括两（liǎng）个方面的（de）内容：一是（shì）结合性能，即在（zài）一定的（de）焊接工艺条件下（xià），一定的金属形成焊接缺陷的敏感性，二（èr）是使用（yòng）性能，即在一定的焊接（jiē）工艺条件（jiàn）下，一（yī）定的金属焊（hàn）接（jiē）接头对使用要求的适（shì）用性。5、热处理 （1）退火：指金属材（cái）料（liào）加热到适当的温度，保持（chí）一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工（gōng）艺。常见的（de）退（tuì）火工艺有：再结晶退火，去应力退（tuì）火（huǒ），球化退火（huǒ），完全退火等。退（tuì）火的目的：主要是降低金（jīn）属材（cái）料的硬度，提高（gāo）塑（sù）性，以利切削加工或压（yā）力加（jiā）工，减（jiǎn）少残余应（yīng）力，提（tí）高组（zǔ）织（zhī）和成分的均匀化，或为（wéi）后道热处理作好组（zǔ）织准备等（děng）。 （2）正火：指将钢材或钢件加热到Ac3或Acm（钢（gāng）的上临（lín）界点温度）以（yǐ）上30～50℃，保持适（shì）当时间后，在静止的（de）空气中冷却的热（rè）处理的工艺（yì）。正（zhèng）火（huǒ）的目的：主要是提高（gāo）低碳（tàn）钢的力学性能，改善切削加（jiā）工性，细化晶粒，消除组织缺陷（xiàn），为后（hòu）道（dào）热处理作好组（zǔ）织准备等（děng）。 （3）淬火：指将钢件加热到Ac3或Ac1（钢的下（xià）临界点温度）以上某一温度，保（bǎo）持一定（dìng）的时（shí）间，然后（hòu）以适当的冷（lěng）却速（sù）度，获得马（mǎ）氏体（或贝氏体）组织的（de）热处（chù）理工艺（yì）。常见的淬火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏（shì）体等温淬火，表面（miàn）淬火和局部淬火等。淬火的目的（de）：使钢件获得所需的马氏体组织，提高（gāo）工件的硬（yìng）度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组织准备等。 （4）回火：指钢件经淬硬后，再加热到Ac1以（yǐ）下（xià）的某一温度，保温（wēn）一定时间，然后冷却到室（shì）温的热处理（lǐ）工艺。常见的回（huí）火工艺（yì）有（yǒu）：低温（wēn）回火，中（zhōng）温回火，高温回火和多次回（huí）火等。回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力（lì），使钢件具有高的硬度和耐磨（mó）性外，并具有所需要的塑性和韧性等。 （5）调质：指将钢（gāng）材或钢件进行淬火及回火的复合热处理工艺（yì）。使用于调（diào）质处理的（de）钢称（chēng）调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。 （6）化学（xué）热处理：指金（jīn）属或合金工件置（zhì）于一定温（wēn）度的活性介（jiè）质中保温，使一种或几种元素渗（shèn）入它的表层，以改变其化（huà）学（xué）成（chéng）分，组织和性能（néng）的热处（chù）理（lǐ）工艺。常见的化学热处理工艺（yì）有：渗碳，渗氮，碳氮共（gòng）渗，渗（shèn）铝（lǚ），渗硼等。化学热处理的目的：主要是（shì）提高钢件表面的硬度，耐磨性，抗蚀性（xìng），抗疲（pí）劳强度和抗氧化性（xìng）等（děng）。 （7）固溶处理：指将（jiāng）合（hé）金加热（rè）到（dào）高温单相区恒温保（bǎo）持，使过剩相充分溶解到固溶体（tǐ）中后快速冷却，以得到过饱（bǎo）和固溶体的热处理工艺。固溶处理的目的：主（zhǔ）要是改善钢和（hé）合金的（de）塑性和韧性，为沉淀硬化处理作（zuò）好准（zhǔn）备等。 （8）沉淀硬（yìng）化（析出强化）：指金属在过（guò）饱和固溶体中（zhōng）溶质原子偏聚区和（或）由之脱溶出（chū）微粒（lì）弥散（sàn）分布于基体中（zhōng）而（ér）导致硬化（huà）的（de）一种热（rè）处理工艺（yì）。如奥氏体（tǐ）沉淀不锈钢在固溶处理后或经冷加（jiā）工（gōng）后，在400～500℃或700～800℃进行（háng）沉淀硬化处理，可获得（dé）很（hěn）高的强度。 （9）时效处（chù）理：指合金（jīn）工件（jiàn）经（jīng）固溶处理，冷塑性变形或铸造（zào），锻造后，在较（jiào）高的温度放置或（huò）室温保持，其（qí）性能，形状，尺寸（cùn）随时间而（ér）变化的（de）热处理工艺。若采（cǎi）用将工件加热到较高温度，并较长时（shí）间进行时效处理的时效处理工艺（yì），称为人工时效处理，若将工件放置（zhì）在室温或（huò）自然（rán）条件下长时间存放（fàng）而发（fā）生的（de）时效现象，称为自然时效处理。时效处理的目的，消除工件的内应力（lì），稳（wěn）定（dìng）组（zǔ）织（zhī）和尺寸，改善（shàn）机械性（xìng）能等。 （10）淬透性：指在规定（dìng）条件（jiàn）下，决定钢材淬硬深度和硬（yìng）度分布（bù）的特性。钢材淬透性（xìng）好与差，常（cháng）用（yòng）淬硬层（céng）深度来表示（shì）。淬硬层深度（dù）越大，则钢的淬（cuì）透（tòu）性越好。钢（gāng）的淬透性主要取（qǔ）决于它的化（huà）学成分，特别是含增大淬透性的合金元素及晶（jīng）粒度，加热温度和保温时（shí）间等因素有关（guān）。淬透性好的（de）钢材，可使钢件整个截面获（huò）得均匀一（yī）致的力学性（xìng）能以及可选用钢件淬火应力（lì）小（xiǎo）的淬火剂，以减（jiǎn）少变形和开裂。 （11）临界直径（临界（jiè）淬透直径）：临（lín）界直径是指钢材在某（mǒu）种介质中淬冷后，心部得到全部马（mǎ）氏体或50%马氏体组织时的***大直径，一些钢的临（lín）界直径一般可以通过油中或水中的淬透性（xìng）试验来（lái）获得（dé）。 （12）二次硬（yìng）化：某些铁碳合金（如高（gāo）速钢）须（xū）经（jīng）多次（cì）回（huí）火（huǒ）后，才进一步提高其硬（yìng）度。这种硬化现象（xiàng），称（chēng）为二次硬化，它是由于特（tè）殊碳化物析出和（hé）（或）由于参与奥氏体转变为马氏体或贝氏体所致。 （13）回火脆性（xìng）：指淬火钢在某些温度区间回火或从回火温度（dù）缓慢冷（lěng）却通过该温度区间的（de）脆化现（xiàn）象。回火脆（cuì）性可分为***类回火脆（cuì）性和（hé）第（dì）二类回火脆性。***类回火（huǒ）脆性又（yòu）称不可逆回（huí）火脆性，主要发生在（zài）回（huí）火温（wēn）度为250～400℃时，在重新加热脆性消失后，重复（fù）在此区间回（huí）火，不再发生脆性，第二类回（huí）火脆性又称可逆（nì）回（huí）火脆（cuì）性，发生的温度在400～650℃，当（dāng）重新（xīn）加热脆性消失后，应迅速冷却，不能在400～650℃区间（jiān）长（zhǎng）时间停（tíng）留或缓（huǎn）冷，否则会再次发（fā）生催化现象。回火脆性的发生与钢（gāng）中所（suǒ）含（hán）合金元素有（yǒu）关（guān），如（rú）锰，铬，硅（guī），镍会产（chǎn）生回火脆性倾向，而钼，钨有减弱回火脆（cuì）性倾向。
+查（chá）看全文21 2019-10
铸造是人类掌（zhǎng）握比较早的一种金属热（rè）加工工艺，已有约6000年的历史（shǐ）。中（zhōng）国约在（zài）公（gōng）元前1700～前1000年（nián）之间（jiān）已进入青铜铸件的全盛期，工艺（yì）上已达到相（xiàng）当高的水平。 铸造是将液体金（jīn）属（shǔ）浇（jiāo）铸到与零件（jiàn）形状相适应的铸（zhù）造空腔中，待其冷却凝固后，以获得（dé）零件或毛（máo）坯的方法。被（bèi）铸物（wù）质多为原（yuán）为固态但加（jiā）热（rè）至液态的（de）金（jīn）属（例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材（cái）料可以是砂、金属甚至陶瓷（cí）。因应不同要求，使用（yòng）的（de）方法也（yě）会（huì）有所不同。下面为（wéi）大家讲解集中常用的（de）铸造工艺 1、熔模铸（zhù）造（zào）又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆（jiāng）、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工（gōng）序（xù）。失（shī）蜡铸造是用蜡制作所（suǒ）要铸成零（líng）件的蜡模，然后蜡（là）模上涂以（yǐ）泥浆，这（zhè）就是泥模。泥模（mó）晾干后，在焙烧成陶模。一经（jīng）焙烧，蜡（là）模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就（jiù）留下了浇注口，再从（cóng）浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零（líng）件（jiàn）就（jiù）制成了。 2、压铸（注意压铸不是压（yā）力（lì）铸造的简称）是一种金属（shǔ）铸造工艺，其（qí）特（tè）点是（shì）利用模具腔对融化的金属施加高（gāo）压。模具通常是（shì）用强度更高的合金加（jiā）工而成的，这（zhè）个（gè）过程（chéng）有些类似注塑成型。 3、砂模铸造 就是用砂子制造铸模。砂（shā）模铸造需（xū）要在砂子（zǐ）中放入成品零件模型或木制模型（xíng）(模样)，然后在模样周（zhōu）末填满砂子（zǐ），开箱取（qǔ）出模（mó）样以后砂（shā）子形成（chéng）铸模。为了（le）在浇铸金（jīn）属之前（qián）取（qǔ）出模（mó）型，铸模应做成（chéng）两个或更多个部分;在铸（zhù）模制（zhì）作过程中，必须留出（chū）向铸模（mó）内浇铸金（jīn）属的孔和排气孔，合成浇注（zhù）系统。铸（zhù）模浇（jiāo）注金属液体以（yǐ）后保持适当时间，一直到金属凝固。取出零件后，铸模被毁，因此必须为每个铸造件制作新铸（zhù）模。 4、离心（xīn）铸造是将液体（tǐ）金属注入（rù）高速旋（xuán）转的铸型内，使（shǐ）金属（shǔ）液在离（lí）心（xīn）力的（de）作用下充满铸型和形成铸件的技术和（hé）方法。离心铸（zhù）造（zào）所用的铸型（xíng），根据铸件形状、尺寸和生产批量不同（tóng），可选（xuǎn）用（yòng）非金属型(如砂型（xíng）、壳型或（huò）熔模壳型)、金（jīn）属型（xíng）或在金属型内敷（fū）以涂料层或树（shù）脂砂层的铸型。 5、模锻（duàn）是在专用模（mó）锻设（shè）备上利用模具使毛坯成型（xíng）而获（huò）得（dé）锻件的锻造方法。根据设备不同，模锻分为锤上模（mó）锻（duàn），曲（qǔ）柄压力机模锻，平（píng）锻机模（mó）锻，摩（mó）擦（cā）压（yā）力机模锻等。辊锻是材料（liào）在一对反向（xiàng）旋（xuán）转模具（jù）的作用下产生（shēng）塑性变形得（dé）到所需锻件或（huò）锻坯的塑性成形（xíng）工（gōng）艺。它是成形轧制(纵轧)的一种特殊（shū）形（xíng）式。 6、锻造（zào）是一种利（lì）用锻压（yā）机械对（duì）金属坯料（liào）施加压力，使其（qí）产生塑（sù）性变形以获（huò）得具有一定机械性能、一定形（xíng）状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻（duàn）造与冲压)的两大（dà）组成部分之（zhī）一。通过（guò）锻造能消除金（jīn）属在冶炼过程中产生的铸态（tài）疏松等缺陷，优化微观组织结构（gòu），同（tóng）时由于保存了完（wán）整的金属流（liú）线，锻件的机械性能一般优于同样（yàng）材料的铸件。相关机械中负载高、工作条（tiáo）件严（yán）峻的（de）重（chóng）要零（líng）件，除（chú）形状较简单的（de）可（kě）用轧制的板材、型材或（huò）焊接件外，多采用锻件。 7、低压铸造 在低（dī）压气体作用下使液态（tài）金属充填铸型并凝（níng）固成铸件的（de）铸造方法。低压（yā）铸造***初主要用于铝合金铸件的生产，以（yǐ）后进（jìn）一步扩展（zhǎn）用途，生产熔点（diǎn）高的铜铸件（jiàn）、铁（tiě）铸件和钢铸件。 8、轧（zhá）制又称压延，指的是（shì）将金（jīn）属（shǔ）锭（dìng）通过（guò）一对滚轮来（lái）为之赋形的过程（chéng）。如果压延时，金属的（de）温度超过其再结晶温度，那么这个过程被（bèi）称（chēng）为“热（rè）轧”，否则称为“冷（lěng）轧（zhá）”。压延是金属加工中***常（cháng）用的手段（duàn）。 9、压（yā）力铸造的实质是在（zài）高压作用（yòng）下，使（shǐ）液态或（huò）半液态金属以较（jiào）高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下（xià）成型和凝固而获得铸件的方法。 10、消失模铸造是把与铸件尺（chǐ）寸形状（zhuàng）相似的石蜡或泡沫（mò）模（mó）型粘结组合成模型（xíng）簇，刷涂耐火（huǒ）涂料并烘干后，埋在干石英砂中（zhōng）振动造型，在（zài）负压下浇注，使模型气化（huà），液体金属占据（jù）模型位置，凝固冷（lěng）却后形成铸件的新（xīn）型铸造方法。消失模铸造（zào）是一种近无余量、精确成型的新工（gōng）艺，该工艺无（wú）需（xū）取（qǔ）模、无分型面、无砂（shā）芯，因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度，并减少了由（yóu）于（yú）型芯组合（hé）而（ér）造成的尺寸误差（chà）。 11、挤（jǐ）压铸造又称液（yè）态模锻，是（shì）使熔融态金属或半（bàn）固态合金，直接（jiē）注入敞（chǎng）口（kǒu）模具（jù）中（zhōng），随后（hòu）闭合模具，以产生充填流动，到达制件外部形状，接着施以高压，使已凝固的金属（shǔ）（外壳）产生（shēng）塑性（xìng）变形，未（wèi）凝固金（jīn）属承（chéng）受等静压，同时发生高压凝固，***后获得制件或毛坯（pī）的方法（fǎ），以上为（wéi）直（zhí）接挤压铸（zhù）造；还有间接挤压铸造（zào）指将熔融（róng）态金属（shǔ）或半固态合金通（tōng）过（guò）冲头（tóu）注入密闭（bì）的模具型腔内，并（bìng）施以高（gāo）压，使（shǐ）之在压力下结晶凝（níng）固成型，***后（hòu）获得制件或毛坯的方（fāng）法。 12、连续（xù）铸（zhù）造是（shì）利用贯通的结晶器在一（yī）端连（lián）续地浇入液态金属，从另（lìng）一端连续（xù）地拔（bá）出成型材料（liào）的铸造方法。
+查看（kàn）全（quán）文18 2019-10
1.采用高炉新（xīn）工艺减少CO2排放 目前（qián），高炉采取（qǔ）热风热送，热风（fēng）中（zhōng）的氮起热传递的作用，但对还（hái）原不（bú）起（qǐ）作用。氧气（qì）高炉炼铁工艺是从风口吹入冷氧（yǎng）气，随着还原气体（tǐ）浓度的升高，能够提（tí）高高炉的还原功能。由于气体单耗的下降和（hé）还（hái）原速度（dù）的提高，因此如（rú）果产量一定（dìng），高炉内容积就可（kě）比目（mù）前高炉（lú）减小1/3，还有助于缓解原料强度等条件（jiàn）的制约。 国外（wài）进行了一（yī）些氧气高炉炼铁的试验（yàn），但都停留在理论（lùn）研究。日本已采用试验高炉（lú）进行了（le）高炉吹氧炼铁实验和在实际高炉进（jìn）行（háng）氧气燃（rán）烧器（qì）的燃烧实验。大量的制氧会增加电耗（hào），这也是一（yī）个需要研究的课题。但是，由于炉顶气体中的氮是游离氮，有助于高炉（lú）内气体的循环，且由于气（qì）体量少、CO2分压高，因此CO2的分离比目前的高炉容易。将来在可进行工业（yè）规模CO2分（fèn）离的情（qíng）况下，可（kě）以大（dà）幅度减（jiǎn）少CO2的排放。如（rú）果能开发出能源（yuán）效（xiào）率比目（mù）前的深冷分（fèn）离（lí）更好（hǎo）的制氧方法，将会得（dé）到更（gèng）高（gāo）的好评。 对氧气（qì）高（gāo）炉炼铁工艺、以氧气（qì）高（gāo）炉为基础再加上CO2分离及炉顶气体循环的炼（liàn）铁工艺进行了比较（jiào）。两种工艺都喷吹（chuī）大（dà）量的粉煤作为辅助还（hái）原剂。由于（yú）高炉（lú）上部（bù）没有起热传递作用的氮，热量不足，因（yīn）此要喷吹循环（huán）气体。以氧气高炉为基础再（zài）加上CO2分离及炉（lú）顶（dǐng）气体循环的炼铁工艺，在（zài）去除高炉炉顶气体中的CO2后，再将其从炉身（shēn）上部或（huò）风（fēng）口吹入，可提（tí）高还（hái）原能力。对未（wèi）利用的还原气体进（jìn）行再（zài）利用（yòng），可大幅度削减输入碳的（de）量（liàng），可大幅度减（jiǎn）少CO2排（pái）放。高炉内（nèi）的还原变化，可分为CO气体还原、氢还原和（hé）固（gù）体碳的（de）直接还（hái）原，在（zài）普通高炉中它们的还原率分别为60%、10%和（hé）30%。如果对（duì）炉（lú）顶（dǐng）气（qì）体进（jìn）行CO2分（fèn）离，并循（xún）环利用CO气体，就能提高气体的（de）还原功能，使（shǐ）直（zhí）接还原（yuán）比率降（jiàng）至10%左右，从而降低还原剂比。 为降低（dī）焦比，在外部制造还原气体再吹入高炉内的想法很早就有，日（rì）本从20世（shì）纪70年代就进行（háng）技术（shù）开发，主要有FTG法和NKG法。前者是通过重油的（de）部分氧化制造（zào）还原气（qì）体再从高炉炉身上部吹入；后者是用高炉炉顶煤气中的CO2对（duì）焦炉（lú）煤（méi）气中的（de）甲烷进行改质后作（zuò）为高温还原气体吹入高炉。这些工艺技（jì）术的原本目（mù）的就是要大（dà）幅度降低焦比，它（tā）们与炉（lú）顶煤气循环（huán）在技术方面有许多共同点和参考（kǎo）之处。已对高炉内煤气的渗透进行（háng）了广泛的研究，如（rú）模（mó）型计算和炉身煤气喷吹等。 在以氧气高炉外加（jiā）CO2分离（lí）并进行（háng）炉顶煤气（qì）循环工艺为基础（chǔ）的整个炼铁厂（chǎng）的（de）CO2产生（shēng）量中，根据模型计算可知利用炉顶煤（méi）气循环可（kě）将高炉还原剂（jì）比降到（dào）434kg/t。由于不需（xū）要热风炉，因（yīn）此（cǐ）可减少该工序产生的CO2。但另一方面，由于（yú）制（zhì）氧消（xiāo）耗的电力会使电厂增加（jiā）CO2的产生量。总的来说（shuō），可以（yǐ）减（jiǎn）少CO2排放（fàng）9%。如（rú）果在制氧过程中能使用外部产生的（de）清洁能源，削减（jiǎn）CO2的效果会（huì）进一步增大。 这些技术的（de）发（fā）展趋（qū）势因循环煤气量的分（fèn）配和供给下道（dào）工序能源（yuán）设定的不同而不同，其中还包括（kuò）了其它的条（tiáo）件。 采（cǎi）用模拟模型求（qiú）出的CO2削减率的变化。 上（shàng）部基准线为输入碳的削减率。如果能排除因CO2分离（lí）而固定的CO2，作（zuò）为出口侧基准线的CO2就能（néng）减少大约50%。也就是说，如（rú）果能（néng）从（cóng）单纯的CO2分（fèn）离向CO2的（de）输送（sòng）、存贮和固定进行展开，就能大幅度削减CO2。但是，为同（tóng）时减少供（gòng）给下道工（gōng）序的能源（yuán），因此同（tóng）时对下道工序进行节（jiē）能是很重要的（de）。在一般炼铁厂（chǎng）的下道工序中需要0.8-1.0Gcal/t的能源，在考（kǎo）虑补充能源的情（qíng）况下，***好使用与碳无关（guān）的能（néng）源。如果能忽略（luè）供给下（xià）道工序的能源，***大（dà）限度地（dì）使用生产中（zhōng）所产（chǎn）生的气体，如炉顶煤气（qì）的循环利用等，就可以减少（shǎo）大约25%的输（shū）入（rù）碳。这相当于欧洲ULCOS的新型高炉（NBF）的目标。2.炉顶煤气循环利用和氢气利用（yòng）的评价 为减少CO2排放，日本政府正在积极推（tuī）进COURSE50项（xiàng）目。所谓COURSE50项目（mù）就是通过采用创新（xīn）技术（shù）减少（shǎo）CO2排放，并分离、回（huí）收CO2，50指目（mù）标年（nián）是2050年。 炉（lú）顶煤气（qì）循环利用和氢气利（lì）用的（de）工艺是由对焦炉煤（méi）气中的（de）甲烷进行水蒸（zhēng）汽改（gǎi）质、使氢增加并利用这（zhè）种氢进行还原的方法和从高炉炉顶煤气中分（fèn）离（lí）CO2再将（jiāng）炉顶煤气循环利用于高炉（lú）的工艺构（gòu）成。在（zài）利（lì）用氢时（shí）由于（yú）制氢需要消耗很（hěn）多的能源，因此（cǐ）总的工艺评价产（chǎn）生了（le）问题，但该工艺（yì）能通过利用焦炉煤气的显热来补（bǔ）充水蒸汽改质所（suǒ）需的热能。计算结果表明（míng），由于（yú）CO2的（de）分离、固定和氢的利用，高炉（lú）炼铁可减（jiǎn）少CO2排放（fàng）30%。氢还原的优点（diǎn）是（shì）还原速度快。但由（yóu）于氢还（hái）原是吸热反（fǎn）应，与CO还原不同，因此必须注意氢还原扩大时高炉上（shàng）部的热平衡。根据理查德（dé）图对从风口喷吹（chuī）氢时的热平衡进行了计算。结（jié）果可知，当（dāng）从风口喷（pēn）吹的氢还原率比普（pǔ）通操（cāo）作倍增时，由于（yú）氢（qīng）还原的吸（xī）热（rè）反（fǎn）应和风口回旋区温度保障（zhàng）需（xū）要而要求富氧鼓风的影响，高炉上部（bù）气体的（de）供给热能和固（gù）体侧所需的热能没有多余，接近热能移（yí）动的（de）操（cāo）作极（jí）限，因此难以大量利用氢。如果高（gāo）炉具备还原气（qì）体的（de）制造功能，并能使用天然气（qì）或焦炉煤气等（děng）氢系气体，那么（me）利用气体中的（de）C成分就（jiù）能达到（dào）热（rè）平（píng）衡，还能分享到氢（qīng）还（hái）原的好处。在各种气体中（zhōng），天然气是***好的气体。在一面从外部（bù）补充热能，一面（miàn）制氢的工艺研究中（zhōng）还包含了优化（huà）喷吹量和（hé）优化喷吹位置（zhì）等课题（tí）。 高炉内的还原可（kě）分为CO气体间（jiān）接还原、氢还原（yuán）和直接（jiē）还原，根（gēn）据其还原的分配比可以明确（què）还原平衡控（kòng）制、炉顶煤气（qì）循环或氢还原强（qiáng）化的（de）方向。根（gēn）据模型计算可知，在（zài）普通高炉基本条件下（xià），CO间接还原为62%、氢（qīng）还原为11%、直接还原为27%。 在（zài）氧气高炉的基础（chǔ）上对炉（lú）顶煤气（qì）进行CO2分离，由（yóu）此可提（tí）高返回高（gāo）炉内的CO气体（tǐ）的还原能（néng）力，此时虽然CO气体的还原能力会因循环气体量分（fèn）配的不同而不（bú）同，但CO还原会提高到大约80%，直接还原会下降到10%以下（xià）。根据喷吹的氢系气（qì）体如（rú）COG、天（tiān）然（rán）气和氢的计算结果可知，在氢还原加强的情（qíng）况（kuàng）下，会（huì）出现（xiàn）氢（qīng）还原增（zēng）加、直接还原下降（jiàng）的（de）情况。另一方（fāng）面，循环气体的上下运动会使输入碳（tàn）减少（shǎo），实现低（dī）碳炼铁的（de）目（mù）标。另外，当还原气体都是（shì）从炉身（shēn）部吹入时，其在（zài）炉（lú）内的浸透（tòu）和扩散会影响到还原效果。根（gēn）据（jù）模（mó）型计算（suàn）可知，气（qì）体的渗透受动量平衡的（de）控制。采用CH4对CO2进行改质，并（bìng）以炉顶煤（méi）气中（zhōng）的CO2作为改（gǎi）质源（yuán），还原气体的（de）性状（zhuàng）不会（huì）偏向氢。 从CO2总产生量***小的（de）观点来看（kàn），在炉顶煤气（qì）循环和氧气高炉的基础（chǔ）上，还要考虑（lǜ）喷吹还原气体时的工艺优化。在2050年实（shí）现COURSE50项目后，为追求新的（de）炼铁工艺，还必须（xū）对热风（fēng）高炉的基（jī）础概念（niàn）做（zuò）进一步（bù）的研究（jiū）。3.欧（ōu）洲（zhōu）ULCOS ULCOS是一个由（yóu）欧洲15国48家企业和研究机构共同参与（yǔ）的（de）研（yán）究课题，始于（yú）2004年，它以（yǐ）欧（ōu）盟旗下的煤与（yǔ）钢研究（jiū）基金（RFCS基金（jīn））推（tuī）进研究。 该（gāi）研（yán）究课题（tí）由9个子课题构成（chéng），技术研究范（fàn）围很广，甚（shèn）至包括（kuò）了电解法炼铁（tiě）工艺研究（jiū）。重点是高炉炉顶煤气循环（huán）为特征的新型高炉（NBF）、熔（róng）融还原（HIsarna）和直接还原（yuán）工艺的研究（jiū）。当前，在推进这些研（yán）究（jiū）的同时，要全力做（zuò）好未（wèi）来削（xuē）减CO2排放50%目标的***佳工（gōng）艺的（de）研究。目前（qián），研究的核心课题是NBF。根据还原气体的再加热、还原气体的喷吹（chuī）位置，对4种模型进行了研究（jiū）。 作为（wéi）NBF工艺的验证，采（cǎi）用了瑞典的MEFOS试验（yàn）高炉（炉内容积8m3），从2007年9月开始进行6周NBF实（shí）际操作试验。在两种模型条（tiáo）件下，用VPSA对炉顶煤（méi）气中（zhōng）的CO2进（jìn）行吸附（fù）分离，然后从高炉风口和炉身下部进行喷吹试验，结（jié）果表明（míng）可削（xuē）减输入（rù）碳24%。今后（hòu），加上可再生物的利用，能够实（shí）现（xiàn）削减CO2排（pái）放50%左右（yòu）的目标。为验证实（shí）际高炉中喷吹还原气体的效果，下一步准（zhǔn）备采用小（xiǎo）型商业高炉进行炉顶煤（méi）气循环试验，但（dàn）由于研（yán）究资金的（de）问（wèn）题，研究（jiū）进（jìn）度有些迟（chí）缓。 另外，荷兰（lán）CORUS将开始进行HIsarna熔融还（hái）原工艺的中间试验（yàn）。该技术是将澳（ào）大利亚的HIsmelt技（jì）术与20世纪90年代CORUS开发的CCF（气体（tǐ）循环式转炉）结合的工艺。该工艺的特征（zhēng）是，先将煤（méi）进行预处理，炭化后（hòu）作为熔融还原炉的碳材，通（tōng）过二（èr）次燃烧使熔融（róng）还原炉产生的气体变（biàn）成高浓度（dù）CO2，然（rán）后对CO2进（jìn）行分离，并将产生的热能变换成（chéng）电能（néng）。氢的利用也是ULCOS研究（jiū）的课（kè）题之（zhī）一（yī），主要目（mù）的是利用天然气的改质，将氢用于矿（kuàng）石的直（zhí）接还原。这不仅仅是（shì）针对高炉的研究课题，同时还涉及实施国的（de）各种不同的实（shí）际工（gōng）艺研（yán）究。4.与资源（yuán）国的合作和分散型炼铁（tiě）厂的（de）构想 钢铁（tiě）生产国（guó）从资源国进口了大量的煤和铁（tiě）矿石，从物流方面来看，钢铁生产是从资源（yuán）国的开采就（jiù）开始（shǐ）了。从（cóng）削减CO2的观点来（lái）看（kàn），并没（méi）有从开采（cǎi）、输送和钢铁（tiě）生产的全（quán）过程来研究***佳的（de）CO2减排办法。就铁矿石而言，它是产（chǎn）生（shēng）CO2的物质根（gēn）源，钢铁生产国在进口铁（tiě）矿石的同时也进口了铁矿石中的（de）氧和铁，因（yīn）此（cǐ）钢铁生产国几乎统包了CO2产生的全过程。虽（suī）然对煤（méi）进行了预处理，但从经济性方（fāng）面来（lái）看，为实现削（xuē）减（jiǎn）CO2的低碳（tàn）高炉操作，应加强与（yǔ）之相符的（de）原（yuán）料性状的管理，如原（yuán）料的（de）品位等。同时（shí）应在大量处理原料的资源国加强对原料性（xìng）状的改善，研究减少CO2排放的方（fāng）法。铁矿（kuàng）石中（zhōng）的氧、脉石、水分和煤中的灰分与高炉还原剂比有直接的关系，在钢铁生产中因脉石和灰分而产（chǎn）生的高炉渣会增加CO2的产生量。因此，如果资源国能进（jìn）一（yī）步提高铁矿石和煤的品位，就能改（gǎi）善（shàn）焦炭和烧（shāo）结矿的（de）性（xìng）状、降低焦比，从而有助（zhù）于高炉实现低还（hái）原剂比操作。根据计算可（kě）知，煤灰分减少2%，可降低（dī）还原剂比10kg/t铁水。另外，从削减CO2排（pái）放的观点来看，还应该考虑从资源开采到钢铁产（chǎn）品（pǐn）生产全过程的各（gè）种CO2减排方法。 日本田（tián）中等（děng）人提出（chū）了以（yǐ）海外资源（yuán）国生产还原铁为轴线的分散（sàn）型炼铁厂（chǎng）的构想。目前，人们重视大型高炉的生（shēng）产（chǎn）率，追求集中式（shì）的生产工艺，但对于资（zī）源问题（tí）和（hé）削减（jiǎn）CO2的问题缺乏应（yīng）对能（néng）力（lì）。从这些观点（diǎn）来看，应（yīng）把作为（wéi）粗原料的铁的生产分散（sàn）到资源国，通过合作来解决目前削减CO2的课题。扩（kuò）大（dà）废钢的使用，可以大幅度（dù）减少CO2的排（pái）放，但日本废钢的进口（kǒu）量有（yǒu）限，因（yīn）此日（rì）本提出了实（shí）现（xiàn）清洁生产应将（jiāng）生产地（dì）域分散（sàn），确保铁源的构想。 还原（yuán）铁的生产方（fāng）法有许（xǔ）多种，下面只介绍可使用普通煤的转（zhuǎn）底炉生产法的ITmk3和（hé）FASTMET。它们不受原料煤的制（zhì）约，采用简单的方法就能（néng）生产还原铁。还原铁可大幅度提高铁（tiě）含量（liàng），它可（kě）以加入高炉。虽然在使用（yòng）煤基（jī）的高炉上削减CO2的效果不明显，但在使用天然气生产还原铁时可以大（dà）幅度（dù）减少（shǎo）CO2的产生。还原铁和废钢的混（hún）合使用可以削减CO2。目前一（yī）座回转炉年生产还原铁的***大量为100万t左右，如果能（néng）与盛产天（tiān）然气的国家合作，也有助于日本削减CO2的产生（shēng）。欧洲的（de）ULCOS工艺在利用还原铁方面也（yě）引（yǐn）人关注。5.结束语（yǔ） 对于今后削减CO2的要（yào）求，应通过改（gǎi）善（shàn）工艺功能实现（xiàn）低碳和脱碳炼（liàn）铁。在（zài）这种（zhǒng）情况（kuàng）下，将低碳和脱（tuō）碳（tàn）组合的多角度系（xì）统设计以及改善炼铁原料功（gōng）能（néng）很重要（yào）。作为高炉的（de）未来发展，可以考虑几种（zhǒng）以氧气高（gāo）炉为基础的（de）低CO2排放工艺，通过与喷吹还原气体（tǐ）用（yòng）的CO2分离工艺的（de）组合，就能显示出其优越性。如果能以（yǐ）CO2的分离、存贮为前提（tí），选择的范（fàn）围会（huì）扩（kuò）大，但在实现CCS方（fāng）面还存在一些不确定的因素。尤其是，日本对（duì）CCS的实际应用问题还（hái）需进行（háng）详细的研究。以CCS为前提的工艺设计（jì）还存在着（zhe）危险性，需要（yào）将其（qí）作为未来的（de）目标进行（háng）研（yán）究开发，但（dàn）必须冷（lěng）静判断。钢铁生产设备的使用年限长（zhǎng），2050年并不是遥远的未来（lái），应考虑与现有（yǒu）高炉的衔接性，明确今后的技术（shù）开发目标。 今后的问（wèn）题是研究（jiū）各种（zhǒng）新（xīn）工艺的（de）验（yàn）证方法。商用高炉为5000m3，要在大型高炉（lú）应用目（mù）前还（hái）是个（gè）问（wèn）题。欧洲的（de）ULCOS只在8m3的试验高炉上（shàng）进（jìn）行基础研（yán）究，还（hái）处在工艺原理的认识阶段，商用高炉的试验还停留（liú）在（zài）计划（huá）阶段。日（rì）本没有做（zuò）验证（zhèng）的设（shè）备（bèi）。
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退（tuì）火与回火（huǒ）的区别在于：(简（jiǎn）单地说，退火就（jiù）是不要硬度，回火还保留（liú）一定硬度)。回（huí）火： 高温回火所（suǒ）得组织为回火索（suǒ）氏体。回（huí）火一般不单（dān）独使用（yòng），在（zài）零（líng）件（jiàn）淬火（huǒ）处理后进行回火（huǒ），主要目的是消除淬（cuì）火应力，得到要求的组织，回（huí）火根据回火温度（dù）的不同分为低温、中（zhōng）温和高（gāo）温回（huí）火。分别得到回火马氏（shì）体（tǐ）、屈氏（shì）体和索氏（shì）体。 其中淬火后进（jìn）行高温回（huí）火（huǒ）相（xiàng）结合的热（rè）处理称为调质（zhì）处理，其（qí）目（mù）的是获得强度，硬（yìng）度（dù）和（hé）塑性，韧性都较（jiào）好（hǎo）的（de）综（zōng）合机械性能（néng）。因此（cǐ），广泛用于汽（qì）车，拖拉机，机床等的重要结构零（líng）件，如连杆，螺栓，齿轮及轴类（lèi）。回（huí）火（huǒ）后硬度（dù）一般为HB200-330。退火： 退（tuì）火过程中发生得（dé）是珠光（guāng）体转（zhuǎn）变，退火的主（zhǔ）要目的是使金属（shǔ）内（nèi）部组织达到或接（jiē）近平衡状态，为后续（xù）加工和***终热处理做准备。去应力退火（huǒ）是为了（le）消除由于（yú）塑性形（xíng）变加工（gōng）、焊接等而造成的以及铸件（jiàn）内存（cún）在的残余应（yīng）力而进行的退火工艺。锻造、铸造、焊接以及切（qiē）削加工（gōng）后（hòu）的工件内部存在内应力（lì），如不及（jí）时消除，将使工件在加工（gōng）和使用过程（chéng）中（zhōng）发生变形，影响工件精度。采用去应力退火消除（chú）加工过程（chéng）中产生的内应力十（shí）分（fèn）重要。去应力（lì）退火（huǒ）的加热温度低于（yú）相变温度，因此，在（zài）整个（gè）热处理过程中不发生组（zǔ）织转变。内应力主要是通过工件（jiàn）在保温和缓冷（lěng）过程中自（zì）然消除的（de）。为了使工件内应（yīng）力（lì）消除得更彻底，在加热时应控制加热温（wēn）度。一（yī）般（bān）是低温进炉，然后以100℃/h左右得加热速度加热（rè）到规（guī）定温度。焊接件得加（jiā）热（rè）温度应略高（gāo）于600℃。保温（wēn）时（shí）间视情（qíng）况（kuàng）而定（dìng），通常为2～4h。铸件（jiàn）去应力退（tuì）火的保温（wēn）时间取上限（xiàn），冷却速度控制在(20～50)℃/h，冷（lěng）至300℃以下才能出炉空冷。时效处理可分为自然（rán）时效和人工（gōng）时效（xiào）两种自然时效（xiào）是将铸件置于露天场地半年以上，便（biàn）其缓（huǎn）缓地（dì）发生，从而使残余应力（lì）消除或减少，人工时效是将（jiāng）铸件（jiàn）加热到550～650℃进行去应力退火，它比（bǐ）自然时效节（jiē）省时间，残（cán）余应（yīng）力去除较为彻底。什么叫回火（huǒ）? 回火是将淬火后的金属成材或零件加热到某一（yī）温度，保温一定时间后，以一定方式冷却的（de）热处（chù）理（lǐ）工艺，回（huí）火是淬火后紧接着进行（háng）的一种操作，通常也（yě）是工件（jiàn）进行（háng）热处理的***后一道工序（xù），因而把淬（cuì）火（huǒ）和回（huí）火的（de）联合工艺称为***终热处理。淬火（huǒ）与（yǔ）回火的主要（yào）目的是： 1)减少内应（yīng）力和降低脆性（xìng），淬（cuì）火件存在（zài）着很大的（de）应力（lì）和脆性（xìng），如没有及（jí）时回火往往会产生（shēng）变形（xíng）甚至开裂。 2)调整工件的机械性能，工（gōng）件淬火后，硬（yìng）度高，脆（cuì）性大，为（wéi）了满（mǎn）足各种工件不同的性能要求（qiú），可以通过回火来（lái）调整，硬度，强度，塑（sù）性和韧性。 3)稳定（dìng）工件（jiàn）尺寸。通过（guò）回火可使（shǐ）金相组织趋于稳定，以（yǐ）保证在以（yǐ）后的（de）使用过程中不再发生变形。 4)改（gǎi）善某些合金钢（gāng）的切削性能。 在生产中，常根据对工件性能的要求。按加（jiā）热温度的不同，把回火分为低温回火，中温回火，和高温回火。淬火和（hé）随后（hòu）的高温回火相（xiàng）结合（hé）的热处理工（gōng）艺称为调质，即在具有高（gāo）度强度的同（tóng）时，又（yòu）有好的塑（sù）性韧（rèn）性。主要（yào）用于（yú）处理随较大（dà）载（zǎi）荷的机器结构零件，如机床（chuáng）主轴，汽车后桥（qiáo）半轴，强（qiáng）力齿轮等。什么（me）叫淬火? 淬火（huǒ）是把金属成材或零件加（jiā）热到相变（biàn）温度以上，保温后，以大于临界冷却速度的急剧冷却，以获得马氏体组织的热处理工艺。淬火（huǒ）是为了得到马（mǎ）氏（shì）体组织（zhī），再经回火后，使（shǐ）工（gōng）件（jiàn）获得（dé）良好的（de）使用（yòng）性能，以充分发挥材料的潜力。其主（zhǔ）要目的是（shì）： 1)提高金（jīn）属成（chéng）材或零件的机械性能。例如：提高工（gōng）具、轴承等（děng）的硬（yìng）度（dù）和耐磨性（xìng），提高弹簧的弹性（xìng）极限，提（tí）高轴类零件的（de）综合机械性能等（děng）。 2)改善某些特殊钢（gāng）的材料性能（néng）或化（huà）学性（xìng）能（néng）。如提高不（bú）锈（xiù）钢的耐蚀（shí）性，增加磁钢的（de）永磁性等。 淬火（huǒ）冷（lěng）却时，除需合（hé）理选用淬（cuì）火介质（zhì）外（wài），还要（yào）有正（zhèng）确（què）的淬火方法，常用（yòng）的淬火方法，主（zhǔ）要有单液（yè）淬火，双液（yè）淬火，分级（jí）淬火、等温淬火（huǒ），局部淬火等。正火、退火、淬火、回火（huǒ）、的区别与联系（xì）? 正火有以下目的（de）和用途： ① 对亚共析（xī）钢，正（zhèng）火用以消（xiāo）除铸、锻、焊件的过热粗晶（jīng）组织和魏氏组织，轧材中（zhōng）的带（dài）状组织;细化晶粒;并可作为淬火前（qián）的（de）预先热（rè）处理。 ② 对过共析钢，正火可（kě）以消除网状（zhuàng）二次渗（shèn）碳体，并使珠（zhū）光（guāng）体细化，不但改善（shàn）机械（xiè）性（xìng）能，而且（qiě）有利于以后（hòu）的球化（huà）退火。 ③ 对（duì）低碳深冲（chōng）薄钢板，正火可以消除晶界的游离渗碳体，以改善其深冲性能。 ④ 对低碳钢和低碳低合金钢，采用正火，可得到较多（duō）的细片状珠光（guāng）体组织，使硬（yìng）度增高到（dào）HB140-190，避免切削时的“粘刀”现象，改（gǎi）善切削加（jiā）工性。对（duì）中碳钢，在既可用（yòng）正火又可用退火的场合下，用正火更为经（jīng）济（jì）和方便。 ⑤ 对（duì）普通中（zhōng）碳结构钢，在力学性能要求（qiú）不高的场（chǎng）合下，可（kě）用正火代替淬火加高（gāo）温回火，不（bú）仅操作（zuò）简便，而且使（shǐ）钢材（cái）的组织（zhī）和尺（chǐ）寸稳定。 ⑥ 高（gāo）温（wēn）正火(Ac3以上（shàng）150～200℃)由于高温下扩散速（sù）度较高,可以（yǐ）减少铸件和锻件的成分偏析。高温正火后的粗（cū）大（dà）晶粒可通过（guò）随后第二次较（jiào）低温度（dù）的正（zhèng）火（huǒ）予以细化。 ⑦ 对某（mǒu）些用（yòng）于汽轮（lún）机和锅炉的低、中碳合金钢，常（cháng）采（cǎi）用正火以获得（dé）贝氏体组织，再（zài）经高温回火，用于400～550℃时具有良（liáng）好的抗蠕变能力。 ⑧ 除钢件和钢材以外，正火（huǒ）还广（guǎng）泛用于球墨铸铁热处（chù）理，使其获得（dé）珠（zhū）光体基体，提高球（qiú）墨铸铁的强度。 由于（yú）正火的（de）特点是（shì）空（kōng）气冷却，因而环境气温、堆放（fàng）方式、气流及工件尺寸对（duì）正火后（hòu）的组织和性能均有影响。正火组织还可作为合金（jīn）钢的一种分类方法。通常根据直径为（wéi）25毫米（mǐ）的试样加热（rè）到900℃后,空冷得到的组织，将合金（jīn）钢分为（wéi）珠（zhū）光体钢、贝氏体钢（gāng）、马氏体（tǐ）钢和奥氏（shì）体钢。 退火（huǒ）是将金属缓慢加热到（dào）一定温度（dù），保持（chí）足够时（shí）间，然（rán）后以适宜速度冷却的（de）一种金属热处理（lǐ）工艺。退火（huǒ）热处理分为完全退火，不完全退火和（hé）去应（yīng）力退火。退火材料（liào）的力学性能可以用拉伸试（shì）验（yàn）来检测，也可以用（yòng）硬度试验来检测。许多钢材都是以退（tuì）火热处理状（zhuàng）态供货的，钢材（cái）硬度（dù）检测可以采用洛氏硬度计，测试HRB硬度，对于较薄的钢板、钢带以及薄壁（bì）钢管，可以采用（yòng）表（biǎo）面洛氏硬度（dù）计（jì），检（jiǎn）测HRT硬度（dù）。退火的目的在于： ① 改善（shàn）或消（xiāo）除钢铁在铸造（zào）、锻压（yā）、轧制和焊接过程中所（suǒ）造成的各种组织缺陷（xiàn）以及残余应力，防止工件变形、开裂。 ② 软化（huà）工件以便进行切削加工。 ③ 细化晶粒，改善组织以提（tí）高工件的（de）机械性（xìng）能（néng）。 ④ 为***终热（rè）处理(淬火、回火)作好组织准备（bèi）。常用的退火工艺有： ① 完全退（tuì）火。用以细（xì）化中、低碳（tàn）钢经铸造、锻压（yā）和焊接后出（chū）现的力学性能不佳的粗大过热组织。将（jiāng）工件加热到铁素体全部转变为奥氏体的温度以上30～50℃，保（bǎo）温（wēn）一段（duàn）时间，然后随（suí）炉缓慢（màn）冷却，在冷却过程中（zhōng）奥氏（shì）体（tǐ）再次（cì）发生（shēng）转变，即可使钢的组织变细。 ② 球化退火。用以降低（dī）工具钢和轴承钢锻压后的偏（piān）高（gāo）硬度（dù）。将工件加热到钢开始形成奥氏体的（de）温度以上（shàng）20～40℃，保温后缓慢冷却，在冷却（què）过程中珠光体中的片层状渗碳体（tǐ）变（biàn）为球（qiú）状，从（cóng）而降低了（le）硬（yìng）度（dù）。 ③ 等温退火。用以降低某些镍、铬含量较高的合（hé）金结构钢（gāng）的高硬（yìng）度，以进行切削加工。一般（bān）先以较（jiào）快速度冷却到奥氏体***不稳定的温度，保温适当（dāng）时（shí）间，奥氏体转（zhuǎn）变为（wéi）托氏体或索氏体（tǐ），硬度即可降 低。 ④ 再结（jié）晶退（tuì）火（huǒ）。用以（yǐ）消除金（jīn）属线材、薄板在冷拔、冷轧（zhá）过程中的硬化现（xiàn）象(硬度升高、塑性下（xià）降（jiàng）)。加热温度一般为钢（gāng）开始形成奥氏（shì）体的温度以下50～150℃ ，只有（yǒu）这样才（cái）能消（xiāo）除加工硬化效应使金属软化。 ⑤ 石墨化退火。用以（yǐ）使含有大量渗碳体的（de）铸铁（tiě）变成（chéng）塑性良好的（de）可锻铸铁。工艺操作是（shì）将铸件加热（rè）到950℃左右，保温一定时间后适当冷却，使渗碳体分解形成团絮状石墨。 ⑥ 扩（kuò）散退火（huǒ）。用（yòng）以（yǐ）使合金铸件化学（xué）成分均匀化，提高其使（shǐ）用性能。方法是在不发生熔化的前（qián）提下（xià），将铸（zhù）件加热到尽可能高的温度，并长时间保温，待合金中各种元素扩散趋于（yú）均（jun1）匀分布后缓冷（lěng）。 ⑦ 去应力退（tuì）火。用以消除钢铁铸件和焊接（jiē）件（jiàn）的内应力。对于钢（gāng）铁制（zhì）品加热后开始形成奥氏体的温（wēn）度（dù）以（yǐ）下（xià）100～200℃，保温后在空气中冷却（què），即可消除内应力。 淬火，金属和玻（bō）璃的一（yī）种（zhǒng）热处理工艺。把合金（jīn）制品或玻（bō）璃（lí）加热到一定温度，随即（jí）在水、油或空气中急速冷却，一般用以提高合金的硬度和强度。通（tōng）称“蘸火”。将经过淬火的工件（jiàn）重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一（yī）段时间后在空气或水、油等介质中（zhōng）冷却的金属（shǔ）热处理。钢铁工件在淬（cuì）火后具有以下特点： ① 得到了马（mǎ）氏（shì）体、贝氏体、残余奥氏体等（děng）不（bú）平衡(即（jí）不稳定)组织。 ② 存在较大（dà）内应力（lì）。 ③ 力学性能不能满足要求。因此，钢铁（tiě）工（gōng）件（jiàn）淬火后（hòu）一（yī）般都要经过（guò）回火。 回火的作（zuò）用在（zài）于（yú）： ① 提高组（zǔ）织稳（wěn）定性，使工件在（zài）使用过程中不再发生组（zǔ）织转变，从而使工（gōng）件（jiàn）几何尺寸和性能保持稳（wěn）定。 ② 消除内应力，以便改善工件的使用性能并稳定工件（jiàn）几何（hé）尺寸。 ③ 调整（zhěng）钢铁的力学性能（néng）以满足使用要求。 回火之所以具（jù）有（yǒu）这些作用，是因为温度升高时，原子活动能力增强（qiáng），钢铁中（zhōng）的铁、碳和其他合金元素（sù）的原子可以较快地（dì）进（jìn）行扩散，实现原子（zǐ）的重新排（pái）列组合，从而使不稳定的不平衡组织逐（zhú）步转变为稳（wěn）定的平（píng）衡组织。内应力的（de）消（xiāo）除还与温度升高时（shí）金属强度降低有（yǒu）关。一般钢铁回火（huǒ）时，硬度和强度下降，塑性提高。回火温度越高，这些力学性能的变化（huà）越（yuè）大。有些合金元（yuán）素含量较高的（de）合金钢，在某一温度（dù）范围（wéi）回火时（shí），会析出（chū）一些颗粒细小的金属化合物，使强（qiáng）度（dù）和硬度上升。这种现象称为二次硬化（huà）。回火（huǒ）要求：用途不（bú）同（tóng）的工件应在不同（tóng）温度下回火，以满足使用中的要求。 ① 刀具、轴承、渗碳淬火零件（jiàn）、表面淬（cuì）火零件通常在250℃以下进行低温回火。低（dī）温（wēn）回火后硬度（dù）变化（huà）不大（dà），内应力减小，韧性稍有提高（gāo）。 ② 弹簧在350～500℃下中（zhōng）温回（huí）火，可获得较（jiào）高的弹性和必要的（de）韧性。 ③ 中碳结构钢制（zhì）作（zuò）的（de）零（líng）件（jiàn）通常在500～600℃进行高温回（huí）火，以（yǐ）获得适宜（yí）的强度与（yǔ）韧性的良好配合。 淬火加高温回火的热处理工（gōng）艺总称为调（diào）质（zhì）。 钢在300℃左右回火（huǒ）时，常使其脆性增大，这（zhè）种现（xiàn）象称为***类（lèi）回火脆性。一般不（bú）应在这个温度区间回火。某些中碳合金结构（gòu）钢在高（gāo）温回火后，如果缓慢（màn）冷至室（shì）温，也易（yì）于（yú）变脆（cuì）。这种（zhǒng）现象（xiàng）称（chēng）为（wéi）第二类回火脆性。在钢中加入钼，或回火时（shí）在油或水中冷却，都（dōu）可以防止第二类（lèi）回火脆（cuì）性。将第二类回（huí）火（huǒ）脆性的钢重（chóng）新（xīn）加热（rè）至原来的回（huí）火（huǒ）温（wēn）度，便可以消除这种脆性。一.钢的退火 概念：将钢加热（rè）、保温后缓（huǎn）慢冷却，以获得接近平衡（héng）组织的（de）工艺（yì）过程。 1、完全退火 工艺：加热（rè）Ac3以上30-50℃→保温→随炉（lú）冷到500度以下（xià）→空冷室温（wēn）。 目的：细（xì）化晶粒（lì），均（jun1）匀组织 ，提高塑韧性，消（xiāo）除内应力，便（biàn）于机械加工。 2、等温退火 工艺（yì）：加热Ac3以上（shàng）→保温→快冷至（zhì）珠光体转变温（wēn）度→等温停留→转变为P→出（chū）炉空冷; 目的：同上（shàng）。但时间短，易控制（zhì），脱氧（yǎng）、脱碳小。(适用于过冷A比较稳定的（de）合金钢及大型碳（tàn）钢件)。 3、球化退火 概念：是使钢中的（de）渗碳体球化（huà）的工艺过程。 对象（xiàng）：共析钢和过共析钢（gāng） 工艺： (1)等（děng）温（wēn）球化（huà）退火（huǒ）加（jiā）热Ac1以上20-30度→保（bǎo）温→迅速冷（lěng）却（què）到Ar1以下20度→等温→随（suí）炉冷至600度左右→出炉空冷。 (2)普通球化退火加热Ac1以上20-30度→保温→极缓慢冷却至600度左右→出炉空冷。(周期（qī）长（zhǎng），效（xiào）率低，不适（shì）用)。 目的：降低硬度、提高塑韧（rèn）性，便于切削加工。 机理（lǐ）：使片状或网状渗碳体变成颗粒状（zhuàng）(球（qiú）状) 说明：退火加热时，组织没有完全A化，所以（yǐ）又称不完全退火。 4、去应力（lì）退火（huǒ） 工艺（yì）：加（jiā）热到Ac1以下某（mǒu）一温度(500-650度)→保温→缓冷至室温。 目的：消除铸件、锻件（jiàn）、焊接件等的残余（yú）内应力，稳（wěn）定工（gōng）件（jiàn）尺寸。二.钢（gāng）的回火 工艺：将淬火（huǒ）后的钢重新加热到A1以下某一（yī）温度保温，然后冷却(一般空冷)至室温。 目的：消除淬火产（chǎn）生（shēng）的内应力，稳定工件（jiàn）尺寸，降低脆性，改善切削加工性能（néng）。 力学性（xìng）能：随着回火温（wēn）度的（de）升高（gāo），硬度（dù）、强度下降（jiàng），塑性（xìng）韧性升高。 1、低温回火（huǒ）：150-250℃ ，M回，减少（shǎo）内应力和脆性，提高塑（sù）韧（rèn）性，有较高（gāo）的硬度和耐（nài）磨性。用（yòng）于制作量（liàng）具、刀具（jù）和滚动轴承（chéng）等。 2、中温（wēn）回火：350-500℃ ，T回（huí），具（jù）有较高（gāo）的弹（dàn）性（xìng），有一定（dìng）的塑性和硬度。用于（yú）制作弹（dàn）簧、锻模等。 3、高温回火：500-650℃ ，S回，具有良好的综合力学性能。用（yòng）于制（zhì）作（zuò）齿轮、曲（qǔ）轴（zhóu）等。
+查看全文15 2019-10
花好月圆日，中秋佳（jiā）节（jiē）来（lái）！ 为迎接中（zhōng）秋佳节（jiē）的到（dào）来（lái）， 2019年（nián）9月11日， 洛阳多宝平台网页版登录入口和顺祥为（wéi）全体员工发放 中秋节礼品！！！ 洛阳多宝平台网页版登录入口和顺祥机械有限公司 也提前预祝大家 幸福、团圆、健康、顺（shùn）利！ 并祝中秋（qiū）节快（kuài）乐！！ 一大波中秋节礼（lǐ）品， 光堆在一起就十分（fèn）可观了！ 快来看看 中秋礼品四（sì）件套： 月（yuè）饼——中秋必不可少（shǎo）； 凉茶——抓住夏天的（de）尾巴； 小（xiǎo）米——滋补身（shēn）体佳品； 食用油——生活必需（xū）品。 洛阳多宝平台网页版登录入口和顺祥全（quán）体员工（gōng） 分批（pī）领取（qǔ）中秋节礼物， 那场景就（jiù）像是（shì）过（guò）年一样热闹！ 收到礼品的那一刻（kè）， 脸上是藏不（bú）住的笑容， 甭提（tí）多高兴了！ 洛阳多宝平台网页版登录入口和顺祥员工福（fú）利（lì）就是好！ 这（zhè）话（huà）说出了顺（shùn）祥人的（de）心（xīn）声（shēng）！ 公司尤其注（zhù）重员工（gōng）的切身利益（yì）， 从管理（lǐ）层（céng）做起， 学习（xí）6S现（xiàn）场管理、阿米（mǐ）巴（bā）经营理念（niàn）， 关心（xīn）员工健康和安全， 保障员工福利和待（dài）遇， 为员工创造良好的工作环境。
+查看（kàn）全文12 2019-09
2019年（nián）9月（yuè）3日， 美国专（zhuān）家莅临 洛阳多宝平台网页版登录入口和顺祥机械有限公司 进行参（cān）观、考察（chá）、指导！ 在洛阳（yáng）多宝平台网页版登录入口和顺祥领导引领下， 美国专家先后参观机（jī）加工车间（jiān）、铸造车间和模具（jù）车间， 认真询（xún）问了解我（wǒ）厂设备、技术、人才（cái）等情况， 为进一步来厂指（zhǐ）导（dǎo）工作（zuò）做准备。 美国专家与（yǔ）我厂领（lǐng）导沟通交流美（měi）国工厂生产流（liú）程（chéng）经验技术。 洛阳多宝平台网页版登录入口和顺祥机械有限公司 拥有万吨产能的V法铸造生产（chǎn）线 和千吨（dūn）树脂砂、覆膜砂生（shēng）产线铸（zhù）造、 热处理、机械加工和铆焊（hàn）中心。 公司不断学习先进管（guǎn）理方法， 先后引进6S现场（chǎng）管理、 组织学习阿米（mǐ）巴经（jīng）营模式， 提升管理团队（duì）管（guǎn）理水（shuǐ）平。 美（měi）国专家来访参观（guān）考察并指导工作， 对（duì）于洛（luò）阳多宝平台网页版登录入口和顺祥今后（hòu）的（de）发（fā）展， 对于（yú）提升公司产（chǎn）品质量、技术水平（píng）等（děng） 都具有十分重要的意义（yì）和价值！
+查看全文03 2019-09
2019年8月（yuè）6日，中（zhōng）国煤炭工业协会发布了2019中国煤炭企业50强和煤炭产量50强。在煤（méi）炭企业50强中， 国（guó）家能源投资集团、 山东能（néng）源集团（tuán）、 陕西煤业化工集团 分别（bié）位列前三名。在煤炭产量50强中， 国（guó）家能源投资集团、 中国中媒能源集团、 兖（yǎn）矿集团有限（xiàn）公司（sī） 分别位（wèi）列前三名。
+查（chá）看全文（wén）20 2019-08
8月（yuè）2日上午，由陕煤集（jí）团西安重（chóng）装（zhuāng）西安煤（méi）矿机械有（yǒu）限公司（sī）和国（guó）家能源集团神东煤炭（tàn）集（jí）团公（gōng）司（sī）联合研（yán）制（zhì）自主知识产权8.8米超（chāo）大（dà）采高智能化采煤机出（chū）厂评议会暨发布会在西（xī）煤机公（gōng）司（sī）召开。 会上，中国（guó）煤炭工业协会（huì）组（zǔ）织的专家（jiā）评议（yì）委员会听（tīng）取了项目组技术汇报，审查（chá）了相关技术文件（jiàn）。经过与（yǔ）会专家委员质疑、答辩和（hé）讨（tǎo）论，一致认为，西煤机公司自主研发的世界首台8.8米超大采高智（zhì）能（néng）化采煤机属国内首创，可（kě）满足8.8米大（dà）采高工（gōng）作面（miàn）开采需求（qiú），同意通过出（chū）厂评议（yì），进行井下工业性（xìng）试验。专（zhuān）家评议委员会宣读了世界首台自主研发（fā）8.8米超大采高智能化采煤机出厂评议意见：该（gāi）项目（mù）针对超大采高采煤机的（de）可靠性、智能化等关键技术进行（háng）了深入（rù）研究，自主研发了世界首台8.8米超大采高智能化（huà）采煤（méi）机，装机（jī）功率达（dá）到3030KW，具有记忆截割、自动（dòng）调高（gāo）、三维定位、工（gōng）作面导（dǎo）航、远（yuǎn）程（chéng）监控等功能（néng），提高了采煤机的智能（néng）化水（shuǐ）平。世界首台自主研发8.8米（mǐ）超大（dà）采高智能化采煤机”的成（chéng）功研制，是（shì）西煤机公（gōng）司采（cǎi）煤机技术（shù）创新的（de）重大突破，对于国（guó）内采掘装备行（háng）业具有重要（yào）的（de）指导意义（yì）和经验支撑（chēng）。这（zhè）项技术革新突（tū）破了国内超大采高采煤机整机研（yán）制的技术难点，实现了特（tè）厚煤层（céng）高产***开采，对提升我国煤炭装备制造的核心竞争力具有重要（yào）推（tuī）动作（zuò）用。中国煤炭工（gōng）业协会副会长强调，新（xīn）时代发展的核心要义是高（gāo）质量（liàng）发展。面对新（xīn）一轮科技***、产（chǎn）业变（biàn）革以及（jí）信息化、数字（zì）化发（fā）展浪潮和（hé）未来智能（néng）化发展趋（qū）势，他要求广大煤（méi）炭科（kē）技工作人员，要立（lì）足于世界科技***的变化趋势，深刻（kè）理解（jiě）“发展是***要务，人才是***资源，创新是***动力”的科（kē）学内涵和“把科技发展主动权牢（láo）牢掌握在自己手里”的重大（dà）意义，聚焦煤（méi）矿智能化关（guān）键难（nán）题，加快（kuài）构（gòu）建煤矿智能化技术体系（xì），补齐高精度传感（gǎn）器、快速通信（xìn）、基础软件（jiàn）等短板（bǎn），勇闯煤矿智能化的“无人区”，保持定（dìng）力，把握主动，以煤炭安全绿（lǜ）色智能化开采和清洁***低碳化（huà）利（lì）用为主攻（gōng）方向，加强（qiáng）基（jī）础（chǔ）理论研究，攻关核心关键技术，以优异的（de）科技创新（xīn）成绩（jì）向新中国成立70周年（nián）献礼。
+查看全文10 2019-08