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铸铁件冒（mào）口颈部产生缩孔该如何处理？相（xiàng）信这个问题是一个（gè）共性的问题（tí），很多铸造行业人士也（yě）遇到（dào）过，如果没（méi）有找到（dào）好的解决方案，不妨大（dà）家一起（qǐ）探讨一下！ 一（yī）、冒口颈缩孔产生的机理 冒口颈（jǐng）缩孔是指冒口中缩（suō）孔穿过冒口颈，侵入铸件中，形成二次缩孔（内（nèi）缩孔）主要的原因是冒口颈凝（níng）固的（de）比铸件早，堵塞了冒口至热节的补缩通道（dào）（凝固过（guò）程中从热节（jiē）依次挪移至冒（mào）口颈、冒（mào）口的液相形成的（de）通（tōng）道），使冒口中的金属液不能对（duì）热节（jiē）凝固时（shí）发生的体积亏损进行补偿（补缩），就产生冒（mào）口（kǒu）颈（jǐng）缩孔。 二、冒口颈缩孔引起的（de）原因分析 1、过（guò）长的凝固（gù）时（shí）间； 2、过多的补缩口（kǒu）； 3、浇注温度； 4、过大（dà）的内浇口； 5、碳（tàn）硅（guī）当量过高； 6、浇注系统的设计； 7、内浇口（kǒu）形状。 三、解（jiě）决（jué）方（fāng）案 1、过多（duō）的补缩口遇到这种情况，可以（yǐ）尝（cháng）试改进浇注（zhù）系统，均匀（yún）进水，用一个大的（de）冒口补缩。 2、浇（jiāo）注温度解决方法： 在生产（chǎn）过程中控（kòng）制好浇注温（wēn）度（dù），球（qiú）铁温度控（kòng）制在（zài）1360以上，灰铁控（kòng）制在（zài）1400度以（yǐ）下。 3、浇铸系（xì）统（tǒng）的设计 解（jiě）决方法：合理设计浇注系统，特别要注意铁水的流速及流向球铁浇注系统建议比例：直：横（héng）：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文（wén）27 2020-03
灰铸铁件由于（yú）造型制（zhì）芯时造成的主要缺陷及其原因分析与防止方法 （1）气（qì）孔（kǒng） 特征及（jí）发（fā）现方法: 局部气孔:铸（zhù）件的局（jú）部地方，出现的孔穴表面较干净光滑的单个（gè）气（qì）孔或蜂（fēng）窝（wō）状（zhuàng）气孔 用外观检查，机械加（jiā）工或磁（cí）力探伤（shāng）可以发现。 原因分析: 1.浇注系（xì）统设置不合理，使排气（qì）不畅通或产生涡流，卷（juàn）入气体 2.砂（shā）型紧实度过高，降低了透（tòu）气性 3.砂芯排（pái）气不良，或通气道堵（dǔ）塞 防止方法: 1.浇注系（xì）统的（de）设（shè）置应考虑型腔内排（pái）气畅（chàng）通及平稳流入铸（zhù）型 2.砂型（xíng）紧实度要求均（jun1）匀（yún），不宜（yí）过紧 3.砂芯排气（qì）要求畅通。合箱时（shí），注（zhù）意封死（sǐ）芯头间隙（xì），以免铁（tiě）液钻人，堵塞通（tōng）气道 4.在铸件的（de）zui高处，可（kě）设（shè）置出气孔或（huò）出（chū）气片等（děng） 5.起模和修型时，不宜刷水（shuǐ）过多 6.对于大平面铸件，可采用倾斜浇注，出气（qì）孔（kǒng）处稍高，以利排气 7.芯撑和冷铁必须千净，无锈 （2）砂眼 特（tè）征及发现方法: 铸件的孔穴内（nèi）含有砂粒 用外现（xiàn）检查（chá），机（jī）械加工或磁力探伤可以发（fā）现 原因分析（xī）: 1.浇注系统位（wèi）置不合适，如直对砂（shā）芯，或浇口太小，铁液（yè）冲刷力大（dà）。破坏（huài）局部（bù）砂型（xíng） 2.由于模型结构设计不够（gòu）好（hǎo），发生粘模，而砂型又未修理好，或对铸件拐弯处未捣（dǎo）圆角 3.湿型在浇注前的停留时间过长，使干澡部分或（huò）凸（tū）出部位脱（tuō）落 4.造型和合箱（xiāng）时的落砂，未（wèi）清砂干净 防止方法: 1.浇注系统（tǒng）位置和大小合（hé）适 2.合理选择（zé）起模斜（xié）度（dù）和圆角，手工造（zào）型（xíng）时，可压出圆角。成（chéng）批生（shēng）产（chǎn）中，模样应涂刷（shuā）分型（xíng）剂,以免粘模，并往（wǎng）意修理好损坏（huài）部位。 3.缩短湿型在浇（jiāo）注前的（de）停留时间 4.合理选用芯（xīn）头和芯座（zuò）之间的间隙，以免合箱时压碎 5.合箱前，必须（xū）将型内落（luò）砂清（qīng）扫干净，仔细（xì）合箱（xiāng），并及时盖住浇冒（mào）口（kǒu），以免重新掉入砂（shā）粒 （3）夹砂 特征及发现方法: 在铸件表面上，一（yī）层（céng）铁和铸件之间（jiān）夹有一层（céng）型砂 用外观检查或机械加工可以（yǐ）发（fā）现 原（yuán）因分析: 铁液进人砂型后。使型面层的水分向内迁移，在离（lí）型面3~5mrn处形成高水分带。该处强度大大降低，易引起铁液潜入，或由于硅砂粒高温膨胀（zhàng）的应力使表面层鼓起，铁液钻入，形成夹砂。 1.砂（shā）型紧实度过硬或紧（jǐn）实（shí）不均匀 2.浇注位（wèi）置（zhì）不当；对于水平浇注（zhù）的大平面铸件，有时（shí）由于（yú）铁液断（duàn）续覆（fù）盖大平面的（de）某处而产生夹（jiá）砂 防止方法: 1.砂型紧实度不宜过紧（jǐn），要求均匀，并加强透（tòu）气 2.手工造型时（shí），局（jú）部薄弱处，可插钉子加强 3.尽量（liàng）使大平面朝下或置于侧面，减少铁液对上平面的烘（hōng）烤面（miàn）积和（hé）烘烤时间 4.对大平面（miàn）铸件，浇注系统可分散布（bù）置，并适当加大内浇口截（jié）面，缩短浇注时间或（huò）倾斜浇（jiāo） （4）粘砂 特征及发现方法: 铸件表面铁液（yè）与（yǔ）砂粘在（zài）一起，形成粗糙的表面（miàn），用外观检（jiǎn）查（chá）可以发现 原因分析（xī）: 1.砂型紧实度不均匀或太（tài）小 2.涂料刷得太薄（báo） 防止方法: 1.适当提高砂型（xíng）紧实度，减小砂粒（lì）间隙(保证（zhèng）透（tòu）气（qì）性要求)，并捣实均（jun1）匀 2.选用适（shì）当的涂料(多为石（shí）墨粉水涂（tú）料〕，并（bìng）刷（shuā）以一定的（de）厚度，既能提高耐火性，又可以防止铁液钻（zuàn）入砂粒（lì） （5）热裂 特（tè）征及发现（xiàn）方法: 裂纹处，带有暗色或几乎是黑（hēi）色的氧化表面 用外（wài）观检查，透光（guāng）法，磁力探伤，打压（yā）试验，煤油（yóu）渗透等方法发现 原因分（fèn）析: 1.砂（shā）芯和砂型的退让性差，铸件收缩受到阻碍 2.芯骨吃（chī）砂量太（tài）小或砂（shā）箱箱（xiāng）带离铸件（jiàn）太近（jìn），阻碍铸件收缩 3.内（nèi）浇道设置过分集中，局部过热，增加应力 4.铸件的飞（fēi）边过大，飞边（biān）处（chù）的裂纹，延伸到（dào）铸件上 防止方法: 1 .砂（shā）型紧实（shí）度要求适宜，并在型砂中（zhōng）可加入适量的锯末 2.改（gǎi）用较（jiào）小的芯骨，使吃砂量（liàng）适宜，并选用合理的砂箱 3.内浇道布置应适（shì）当分（fèn）散 4.在铸件厚、薄（báo）交界处，可增（zēng）设（shè）收缩肋（lèi） 5.正确选择分型（xíng）面位（wèi）置，并使合箱时，尽量密（mì）合 （6）变形 特征（zhēng）及发现方法: 长（zhǎng）的或扁平类铸（zhù）件在（zài）靠近壁厚的一方凹（āo）入，成弯曲形 用（yòng）外观检查（chá），划线等方法发现 原因分析（xī）: 由于铸件壁厚不均匀，冷却有先后，从（cóng）而产生热应力，当其值大于该材质（zhì）的屈服极（jí）限时，则产生（shēng）变形和弯曲 防止方法: 1.厚壁处设置冷铁或（huò）内（nèi）浇口开在薄壁处，创造同时凝固条件 2.模样（yàng）上留出预变形（xíng）曲率或（huò）增（zēng）设加强肋（lèi） 3.改善（shàn）铸件结构（gòu） （7）错箱 特征及（jí）发现方法: 铸件沿分型（xíng）面发生相对的位（wèi）移（yí） 用外观检查或划线测量可（kě）以发（fā）现 原（yuán）因分（fèn）析: 1.模样尺寸不对或变形 2.砂箱或分（fèn）型板定位（wèi）不准确 3.合箱不准（zhǔn） 4.模（mó）样在模板上的位置偏移 防止方（fāng）法（fǎ）: 1.检查并（bìng）修整模样 2.检查、修理或改换砂箱及分型（xíng）板 3.注（zhù）意（yì）准确地合箱（xiāng） 4.检查并（bìng）调整模样在（zài）型板上的位（wèi）置 （8）多肉 特（tè）征及（jí）发（fā）现方（fāng）法: 铸件上有形状不规到（dào）的毛刺（cì）、披（pī）缝或凸出（chū）部分 用外观检查发（fā）现（xiàn） 原因分析: 由于铁液的压力作用，使型腔局（jú）部胀大造（zào）成。多半出（chū）现（xiàn）在（zài）下（xià）型如砂型紧实度不够或不均匀，局（jú）部（bù）太（tài）松等 防止（zhǐ）方法: 适当提高砂型紧实度，并要求（qiú）均匀捣（dǎo）实 （9）缩孔 特征（zhēng）及发现方（fāng）法: 在铸件热节（jiē）处（chù）产生形状不规则，表（biǎo）面粗糙的集中孔洞 用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现 原因（yīn）分析: 1.铸（zhù）件补缩（suō）不足 2.冷铁设（shè）置不当（dāng） 3.内浇（jiāo）口位置不当 4.砂型紧（jǐn）实度不够，胀型后产生 防（fáng）止方法（fǎ）: 1.适（shì）当加大冒口尺寸 2.在（zài）厚壁处，设置冷（lěng）铁，创造同时凝固条件（jiàn）或与（yǔ）冒口配合使用时，创造顺序凝固条（tiáo）件 3.正确选择浇注位（wèi）置和浇注系（xì）统，以（yǐ）造成同时凝固（gù）或顺序凝固（gù） 4 .要（yào）求砂型紧实度合适（shì） （10）抬箱 特征及发现（xiàn）方法: 铸件外形与图样不符，用外（wài）观（guān）检（jiǎn）查发现（xiàn） 原因分析: 1.压箱重量不够 2.夹箱紧固时受力不均匀或太松（sōng） 防止方（fāng）法（fǎ）: 1.足够的压（yā）箱（xiāng）重量或用螺栓（shuān）均（jun1）匀（yún）紧固 2.分型面（miàn）应平整，合箱时要（yào）注意密合，以（yǐ）免（miǎn）铁液漏出 （11）铁（tiě）豆 特征及发（fā）现方法（fǎ）: 气孔中有小铁珠；用铸件（jiàn）断面检查，机械加（jiā）工可（kě）以发（fā）现 原因分析: 1.砂型潮湿 2.内浇道离铸（zhù）件zui低处太高，浇注（zhù）时，造（zào）成铁液飞溅，形成铁豆，铁液充（chōng）满后，又未（wèi）能把铁（tiě）豆熔化，使其与气体（tǐ）一（yī）块包入（rù）铸件中 3.砂芯（xīn）透气（qì）性差 防（fáng）止方法: 1.修型时刷（shuā）水不宜过多 2.合理确定浇注系统位置 3.加强砂芯的通气 （12）渣眼（yǎn） 特征及（jí）发现方法: 在铸件外部或（huò）内部的孔穴中有熔渣 用外观检（jiǎn）查，机械加工或磁力探伤可（kě）以发现（xiàn） 原因分析: 浇（jiāo）注系统挡渣差 防（fáng）止（zhǐ）方法（fǎ）: 合理选（xuǎn）用浇注系统，并加强（qiáng）挡渣（zhā）措施 （13）冷隔与浇（jiāo）不足 特征及发现方（fāng）法: 铸件上有未完全融（róng）合的缝（féng）隙或局部缺肉，周围呈圆边 用外观检查可以发现 原（yuán）因分析: 1.浇（jiāo）注系（xì）统设（shè）置不当（dāng），或浇口截（jié）面太小 2.铸件局部壁太薄 3.冷（lěng）铁位置（zhì）选择不（bú）当 4.吊芯，合型时错位使铸件部分壁（bì）太薄（báo），甚至完全（quán）没（méi）有壁厚 防止方法: 1.适当加大（dà）浇注（zhù）系统尺（chǐ）寸（cùn） 2.对于长形铸件可（kě）采用（yòng）两头（tóu）浇注；对于高大（dà）件可采用阶梯（tī）浇注或分散（sàn）浇口等 3.内浇（jiāo）道不不宜离（lí）铸件薄壁（bì）处（chù）太（tài）远，或可适当增加薄壁处的厚度 4.吊芯时（shí），随时检查尺寸（cùn），并（bìng）注意合型准确
+查看（kàn）全文26 2020-03
铸造企（qǐ）业（yè）在生产过（guò）程中，难免遇（yù）到缩（suō）孔、气（qì）泡、偏析等铸件缺陷，造成铸（zhù）件成品率低，重新回炉生（shēng）产又面（miàn）临着大量（liàng）的（de）人力（lì）、电能的（de）消（xiāo）耗。如何减少铸件缺陷是铸造人士一直关心的问题。 对于减少铸件缺陷（xiàn）问题，来自英国（guó）伯明翰大学的教授（shòu）John Campbell，John Campbell可（kě）谓（wèi）是身经百战，对减少铸件（jiàn）缺陷有（yǒu）着独到（dào）的（de）见解。早在（zài）2001年（nián），中国科学院金（jīn）属研究所（suǒ）研究员李殿中，开展（zhǎn）热加工过程组织模拟与工艺（yì）设（shè）计，就是在John Campbell教授的指导下完成的（de）。今天洲（zhōu）际传媒就为（wéi）大家（jiā）整理了一份由国（guó）际铸造大师John Campbell 提出的减少铸件缺陷的（de）十大（dà）准则，希望对铸造行（háng）业的（de）同仁们（men）有所帮助。1、好铸件从高质量熔炼开始 一旦要开始浇注铸件，首先（xiān）要准备、检（jiǎn）查并处（chù）理好熔炼（liàn）工艺（yì）。如果有（yǒu）要求（qiú），可采用能够（gòu）接受（shòu）的zui低标（biāo）准（zhǔn）。然（rán）而（ér），更好的选择是：准备（bèi）并采用接近于零（líng）缺陷的熔炼方案。 2、避（bì）免自由液面上产生湍流夹（jiá）杂 这就（jiù）要求避免前端自由液（yè）面（弯（wān）月面）流速过高。对（duì）于大部（bù）分金属来说，zui大流速控制（zhì）在0.5m/s。对于封（fēng）闭式浇注系统或薄壁件，zui大流速会适当增加。这个要（yào）求也意味着金属（shǔ）液的下（xià）落高度不能超过“静（jìng）滴”高度（dù）的临（lín）界值。 3、避免金属液（yè）中表面凝壳的（de）层流夹杂 这（zhè）就要（yào）求在整个充型过（guò）程，不要（yào）出（chū）现任何金属液流（liú）的前端提前停止流（liú）动。充型前期的金属液（yè）弯月面必须保持可运动状态，不受表（biǎo）面凝壳增厚的影响，而这些（xiē）凝壳会（huì）成为铸件一部（bù）分。要想获（huò）得这种（zhǒng）效果，金属液（yè）前端（duān）可以设计成连续扩展的。实际中，只有底注“上坡”能实现连续（xù）不断（duàn）的上升过程。（如重力铸造中，从直浇道（dào）底部开始（shǐ）向上流）。这就意味着： 底（dǐ）注（zhù）式浇注（zhù）系统； 不要（yào）有“下坡”形式的金（jīn）属液落下（xià）或滑落； 不要出现大面（miàn）积的水平流动； 不要（yào）出现由（yóu）于倾倒或（huò）瀑布式（shì）流动而产（chǎn）生（shēng）金（jīn）属液前端流（liú）动停止。 4、避免裹气（产生气泡） 避免浇注系统裹气而产生的气泡进入（rù）型腔。可（kě）以（yǐ）通过以下方式达到： 合理设计阶梯型浇口杯； 合理设计直浇（jiāo）道，快速充满； 合理使（shǐ）用“水坝”； 避免采用“井式”或（huò）其他开放式浇注系统； 采用小截面横浇道（dào）或在（zài）直浇道于横浇道连接处附近使用陶瓷（cí）过滤片； 使（shǐ）用除气装（zhuāng）置； 浇（jiāo）注过程无中断。5、避免砂芯气孔 避免砂芯或砂型产生的气泡进（jìn）入型腔（qiāng）金属液中（zhōng）。砂芯必（bì）须保证非常（cháng）低的含气量，或者采用（yòng）适当的排气以阻（zǔ）止砂（shā）芯气孔产生（shēng）。除非（fēi）能保证完全干透，否则不能用（yòng）黏土（tǔ）基砂芯或模具修（xiū）复胶。 6、避（bì）免（miǎn）缩孔 由（yóu）于（yú）对流影响（xiǎng）及（jí）不稳定的压力梯度（dù），厚大截面的（de）铸件是无法实现（xiàn）向上补缩。所以要遵循所有的补缩规律来保证（zhèng）良好的补缩设（shè）计，采用计算（suàn）机模拟（nǐ）技术进行验证，实际浇注样件。控制砂型和砂芯连（lián）接处的飞边（biān）水平；控制铸型涂料厚度（如果有的（de）话（huà））；控制合金及铸型温度。 7、避免对（duì）流 对（duì）流危（wēi）害与（yǔ）凝固时（shí）间有关。薄壁和厚壁铸件都能不受对流（liú）危害影响（xiǎng）。而对于中等壁厚铸（zhù）件：通过铸（zhù）件结（jié）构或工艺来（lái）降低对流危害（hài）； 避免向上补缩； 浇满后翻转。 8、减少偏析 预防偏析并（bìng）控制在标准范围内，或客户允许（xǔ）的成分超限（xiàn）区域。如（rú）果可能，尽量避免通道（dào）偏析。 9、减少残余应力 轻（qīng）合金（jīn）固（gù）溶处（chù）理后（hòu）不（bú）要（yào）进行水（冷水或热水）介质淬（cuì）火。如果铸件应力看起来不大，可采用（yòng）聚合（hé）物淬（cuì）火介（jiè）质或强（qiáng）制空气淬火。10、给定（dìng）基准点 所有的（de）铸件都必须给定用于尺寸检（jiǎn）查和加工的定位基准点。
+查看全文25 2020-03
铸造工艺规程是技（jì）术准备工作（zuò）的核（hé）心，是（shì）用于指导（dǎo）生（shēng）产的技术文件。它既是车间进行生产（chǎn）技术准备（bèi）和科学（xué）管理的（de）依据，也是铸造工（gōng）艺技术（shù）水平的体现和技术经验（yàn）的结（jié）晶。铸造工艺规程编制水（shuǐ）平的高低（dī），对铸件质量、生产成本和效率起着关键性作用。 铸造工（gōng）艺装备（bèi）是指在铸造生产过（guò）程中所用（yòng）的各种（zhǒng）模具、工具、夹（jiá）具（jù）有量具（jù）等（děng）的总称。主要有造型（芯）、合型（xíng）、浇注等工艺过程中所用的模（mó）样、芯（xīn）盒、浇冒口模、砂（shā）箱、芯骨、金（jīn）属型、烘芯（xīn）板、造型平板（bǎn）、定位销以（yǐ）及（jí）造型、下芯的夹具、样板、磨具、量具等各种铸造工具（jù）。工艺装（zhuāng）备对于顺（shùn）利组（zǔ）织生产，提高（gāo）生产率和铸件（jiàn）质（zhì）量，降低铸件（jiàn）成本和劳动强度，是（shì）十分重要的。 为了（le）使制定的铸造工（gōng）艺便于（yú）执行、遵守和交流，制定的用于指（zhǐ）导铸（zhù）造生产的技术（shù）文件统称（chēng）铸造工（gōng）艺规程（chéng）。铸造工（gōng）艺（yì）规程分两大（dà）类：一类是工艺守则（也称操作规程（chéng））。特点是具有共（gòng）用（yòng）性。即对铸件生产（chǎn）通用的（de）生产环节如砂处理、造型（芯）、烘干（gàn）、合型、熔炼、浇注、落砂清理等制（zhì）定的每个铸件普遍适用的工（gōng）艺规程称（chēng）为工艺守则（zé）。它往往是用文字、表格说明工（gōng）序的操作次序、方法（fǎ）、规范，以及所采（cǎi）取的材料和（hé）规格（gé）的技术文件，用（yòng）于指导工序（xù）生产操作（zuò）。 另一类是针对每个铸件的特点（diǎn）和要求编（biān）制的工（gōng）艺（yì）规程。对于大批量生产或重（chóng）要铸件的工艺规程的（de）内容包括（kuò）：拟定的铸造工艺方案、绘制的铸造工艺图（tú）、铸件图、模样模板图、芯（xīn）盒图、砂箱图（tú）、铸型装配（pèi）图、工艺卡片（piàn）等。对于单件、小批生产的普通铸件的工艺（yì）规程可适当（dāng）简化。 铸造工艺规程在生产中起（qǐ）下述作用： 1.有利于进行（háng）工（gōng）艺设计，既能选择合理的工艺方案（àn），又（yòu）能采用先（xiān）进工艺，易于获得优质低成本的铸件。 2.有利于生产技术准（zhǔn）备工作，如砂（shā）箱、芯骨、模具的制备。 3.是铸造各（gè）工艺（yì）环节上进行技术（shù）检验（yàn）的（de）根（gēn）据，易找出造成铸造缺陷的原因，并（bìng）及时采（cǎi）取有效措施（shī）。 4.可（kě）不断积累（lèi）和总结（jié）经（jīng）验，有（yǒu）利于提（tí）高生产效率。
+查看全文24 2020-03
皮下（xià）气孔的产生（shēng），是铸（zhù）造过程中各个环节和工序操作不当的综合反应。形成原因复杂，影（yǐng）响因（yīn）素很（hěn）多，牵涉（shè）到（dào）每个（gè）人，每到（dào）工序，应引起大家的（de）高度（dù）重视。原材料方面 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原（yuán）材料以及高合金钢、不（bú）锈钢等（děng）禁止使用。 2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂（shā）多的原材料，清（qīng）理（lǐ）干净后（hòu）使用。 3、潮湿、带水的原材料，干燥后使用。 4、小于3mm的薄铁皮（pí）（管（guǎn）件（jiàn））等，禁止使（shǐ）用（yòng）。 5、原材料长度要控制在300-400mm左（zuǒ）右。 铁（tiě）水（shuǐ）熔炼（liàn）方面 1、原材料装炉时，一（yī）定要紧（jǐn）实，尽量减（jiǎn）少空间，以减少铁水吸气（qì）和氧化。 2、在每（měi）炉铁水熔（róng）化过（guò）程（chéng）中，彻（chè）底（dǐ）清渣至（zhì）少2-3次，并（bìng）且，清渣后（hòu）要及时覆盖（gài）聚渣和（hé）保（bǎo）温材料覆盖铁水，避免铁水（shuǐ）长时间与（yǔ）空（kōng）气接触（chù）吸气和氧化。 3、熔（róng）化好（hǎo）的铁水，高温等待时间不超过（guò）10-15分钟，否则，铁（tiě）水质量会严重恶化，成为“死水”。 4、出铁温度不低于（yú）1540±10℃，出铁后，要及（jí）时除（chú）渣（zhā），同（tóng）时覆盖聚渣保温剂，防（fáng）止铁水降温和氧化。 5、禁用不符合标准的增碳剂。 孕育剂方面 1、使用前应（yīng）经300-400℃烘（hōng）烤，去除其吸附（fù）的水分和结晶（jīng）水（shuǐ）。 2、孕（yùn）育剂粒（lì）度5-10mm。 3、孕育剂含铝量<1%。 浇注方（fāng）面 1、大、小（xiǎo）包（bāo）一定要烘干烘透，湿包禁止使（shǐ）用，严禁用铁水（shuǐ）烫包代替烘（hōng）干。 2、提高（gāo）浇注温（wēn）度（dù），高温快浇。浇注原则：慢-快-慢（màn）。实践证明，浇注温度提高（gāo）30-50℃，可使气孔发生率大大降低（dī）。浇注时要（yào）让铁（tiě）水（shuǐ）始终充满直浇道（dào），中（zhōng）间不断流（liú），以（yǐ）迅速建立铁水（shuǐ）静压力，抵制界面气体侵入。 3、小包（bāo）铁水温度低（dī）于（yú）1350℃禁用（yòng），应回炉（lú）提温后使用。 4、加强挡渣、蔽渣，及（jí）时清（qīng）除氧化皮，防止其带入（rù）型腔。 混（hún）砂方面（miàn） 1、严格控制型（xíng）砂水分不大（dà）于3.5%。 2、型砂透气性控制在（zài）130-180，湿压强（qiáng）度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度（dù）>90。 3、选用优（yōu）质膨润（rùn）土和煤粉。 4、按规（guī）定配（pèi）入（rù）新砂。 5、每天（tiān）混（hún）砂结束，要（yào）将多余（yú）型（xíng）砂回收，并彻底清理和打扫混砂机。 模具和造型（xíng）方面 1、模具（jù）分型面要设排气孔槽（cáo）或排气道及（jí）暗（àn）气室（shì），以减轻气体压力。 2、在模具上增设暗气室（shì），以减轻气体（tǐ）压力。 3、在横浇道或砂芯（xīn）上面洒冰晶石粉（用量多少，通（tōng）过试验后确定）。 制芯方（fāng）面 1、硅（guī）砂（shā）含水（shuǐ）要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅（guī）砂需加热至25-35℃，先将组分1加（jiā）入（rù）砂中，混制1-2分钟（zhōng），再加入组分2，继续混制（zhì）1-2分钟（zhōng）。两组（zǔ）分加入量各为砂的质量分数（shù）的0.75%. 3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度（dù）较（jiào）高，制好（hǎo）的砂（shā）芯存放时（shí）间（jiān）不应超过（guò）24小时（shí）。 4、三乙胺浓度和残留量过高，易使（shǐ）铸件产生皮下气孔。
+查看全文23 2020-03
机械粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液态（tài）金（jīn）属或金属氧化物通过（guò）毛细管渗透或气相渗透方（fāng）式钻入型腔表面砂（shā）粒间隙，在铸件（jiàn）表（biǎo）面形成的金属和砂粒机械混（hún）合的（de）粘附层。清铲粘砂层时可见金属光泽。机械粘砂表面（miàn）呈海绵状，牢固地粘附在铸件表面，多发生在砂型和（hé）砂芯表面受热作用强烈（liè）及砂型紧实度低的部位，如浇（jiāo）冒口附近、铸件厚大截面、内角和凹槽处。 机械粘砂不仅影响铸造铸件的外观质量，甚至（zhì）引起报废，因此（cǐ）对铸件的（de）机械粘砂（shā）必须引起足够的重视（shì），以（yǐ）提高产品（pǐn）成品率。笔者结合多年的生产（chǎn）实（shí）践经验并参阅有关（guān）资料，谈谈铸件机（jī）械粘砂的（de）产生（shēng）原因（yīn）及其防（fáng）止（zhǐ）措施。 1、铸件和（hé）模样（yàng）设计 如果铸件和模样的结构（gòu）会使砂型具有尖（jiān）角、悬伸或突出的形状，或具有扁薄的（de）砂台或砂芯，则这种设计（jì）会促进（jìn）机（jī）械粘砂产（chǎn）生。因为这类结构的铸件会使砂型（xíng）、砂芯局部热量集中，其正（zhèng）常的性能受到破坏（huài），砂型、砂芯（xīn）表（biǎo）面提前溃（kuì）散，熔（róng）融（róng）金属或金属氧（yǎng）化物易于渗入而（ér）产生机械粘砂。对此（cǐ），可（kě）在热量（liàng）集中的部位采用特殊砂型，如锆砂或橄（gǎn）榄石砂，以（yǐ）提高其长（zhǎng）时间（jiān）受热或受（shòu）高温辐照的（de）能力。 2、模样 (1)模样的工艺设（shè）计不（bú）良（liáng），使砂型（xíng）舂不紧实或紧（jǐn）实度不匀，会造成（chéng）型腔表面粗（cū）糙或疏松，对产生机械粘砂有直接影响。模样（yàng）的工（gōng）艺设计常出（chū）现以下错误： ①分模（mó）面选择不当，致使上型（xíng）过高（gāo），或在砂型中（zhōng）形成很深（shēn）的型腔。 ②模样在模底（dǐ）板上（shàng）的位置布置不（bú）当，使凹陷处难于舂实，这可（kě）能（néng）是由于模样距箱（xiāng）壁太近，或模样排列过密所致。由于（yú）模样排列过于（yú）拥挤（jǐ），会引起铸（zhù）件产（chǎn）生（shēng）胀砂，即使（shǐ）没有明（míng）显的胀砂，也会发生机械粘砂。由于产（chǎn）生缺陷的根源相同，机械粘砂和胀砂会（huì）出现在同一个铸（zhù）件上。 ③直浇道、冒口和横（héng）浇道（dào）的位置布置不当，会出现不易舂实的凹陷部（bù）位，这与浇冒口系（xì）统（tǒng）的布局有关（guān）。 ④起模斜度（dù）<1.5°时，即使整个砂型的紧实（shí）度（dù）合适，也会使（shǐ）砂型表面撕裂，易于使金属或金（jīn）属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结（jié）构不良，导致金属液静压力过高。由（yóu）于（yú）静压力（lì）的增高，砂型的负（fù）荷也（yě）就加重，因此需要采用特殊的砂型或（huò）更紧实的造型方法，以抵挡金属（shǔ）液对砂（shā）型的（de）渗透（tòu）压力。 3、砂（shā）箱 砂箱的设（shè）计及（jí）构造不合理，致使砂型紧实（shí）度不匀或舂砂过软。 产生这些问题的一般原因如（rú）下： (1)箱带的位置不当，妨碍某（mǒu）些凹陷（xiàn）部位的舂实，因（yīn）而导致砂型局部（bù）过软，引起胀砂（shā）或机械粘（zhān）砂。 (2)因砂（shā）箱太小造成舂砂（shā）不实。 (3)箱带位置不（bú）当，使直浇道和（hé）冒口不能（néng）放在合适（shì）的位置上，以致冒口或直（zhí）浇道（dào）与模样间的（de）型（xíng）砂舂（chōng）不紧实。又因该处必然造成热量集中，使机械粘砂（shā）更为严重（chóng）。因此，如直浇（jiāo）道（dào）或冒口的（de）位置不能改变，则（zé）必须将（jiāng）箱带割（gē）去一块或整个去掉。 (4)上箱（xiāng）过（guò）高。机械粘（zhān）砂（shā）通常与型腔表面的抗渗透能力及金属液的静压力有关，金属（shǔ）液压力的（de）大小，与金属的密度和上箱高度有关（guān）。如从铸件补缩（suō）需要出发，上箱应有一定高（gāo）度，但型砂性（xìng）能也一定要随之加以改善。 4、浇冒口系统（tǒng） (1)浇冒（mào）口的位置不当导致砂型局部过热（rè），从而促使型（xíng）腔表面过早（zǎo）毁（huǐ）坏，金属液或在（zài）高温下（xià）形（xíng）成（chéng）的金属氧化物（wù）就更容易渗入型腔表面（miàn）。 这类情况（kuàng）较典型（xíng）的例子有下列几种: 第yi，直（zhí）浇道或冒口距型面过（guò）近（jìn），形成一（yī）个热节区，这一热节区的砂型如未舂实（shí），则机械（xiè）粘砂缺陷就会十分严重。 第二，在一定的型腔表面上流过的金属液过多，会（huì）把型面加热到足（zú）以毁坏的程度。如果（guǒ）型腔中初期（qī）凝（níng）固的硬壳被后（hòu）来流入的金属（shǔ）液重熔，则（zé）粘（zhān）砂就更为严重。 第三，在浇注时，凡能造成金属液压力过高的（de）任何因素，均可能导致铸件产生（shēng）机械（xiè）粘砂（shā）。当金属液不仅压力高，而且温度也高时，情况尤为严重。 (2)直浇（jiāo）道、横浇道和内（nèi）浇道的截（jié）面比例不当，使金属液在浇注时不断受到氧化，增加了金属氧化物的（de）数量，并导（dǎo）致对型砂（shā）的助（zhù）熔作用。在浇注过程中（zhōng），浇注系统应（yīng）始（shǐ）终充（chōng）满金属（shǔ）液，否则，在浇注系统中的（de）任（rèn）何（hé）部（bù）位均能使金属液受（shòu）到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其周围型砂过热，这是一个较为普遍的问题。这一问题常（cháng）是由于冒口颈太长（zhǎng）引起的，为了（le）使冒口颈中金属（shǔ）液不致过早凝固（gù），就不得（dé）不加大颈部尺寸。如果因（yīn）为冒口颈设计不当导致补缩不到（dào），那么zui好是缩短冒口颈，以防止凝固，而不是（shì）加大其尺寸。尺寸较（jiào）小的冒口颈，可以减少砂型受（shòu）热。 (4)浇（jiāo）口杯或（huò）直浇道（dào）设计（jì）不当，以致浇注时卷入空气造成金属液氧化（huà），这通常（cháng）是由于湍流引起的，随着金属（shǔ）液表（biǎo）面（miàn）氧化膜的不断积累会引起机（jī）械粘砂。 5、型砂（shā） (1)原砂（shā）粒（lì）度分布不均（jun1）匀，会造成砂型紧实度低，原砂（shā）的粒度分布（bù）对砂型的（de）zui大紧（jǐn）实度有直接影响。 (2)型砂（shā）的流动性和成型性差。 (3)壳（ké）型（xíng）砂上树脂的覆（fù）膜（mó）太薄，会使型壳的局部强度（dù）降（jiàng）低和局部砂粒未被树（shù）脂覆盖，往往由于这种简单的（de）原（yuán）因，使铸件发生机械粘砂（shā）。 (4)铸型的透气（qì）性过高，这是型砂颗粒（lì）太粗的（de）另（lìng）一种反映。透气性和紧实度是相互（hù）影响的两个因素。紧实度低则透气性好，反之亦然。 (5)型砂中碳素（sù）材（cái）料或脱（tuō）氧物（wù）质不足（zú），会产（chǎn）生过（guò）多的（de）金（jīn）属氧化物，使氧化物（wù）湿润砂（shā）粒而易于渗（shèn）入（rù）。 6、制芯 (1)未刷涂（tú）料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳，与原砂粒度分布不均匀（yún）一样，对产生机（jī）械粘砂有影响（xiǎng）。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂（chōng）实的性质一样，对机械粘砂有重大影响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，会引起机械粘（zhān）砂。熔融金属或（huò）金（jīn）属氧化物浸润（rùn）了这种粗糙的或多（duō）孔的表面后就会渗（shèn）入砂芯。 (4)砂芯（xīn）在储存（cún）期（qī）间吸（xī）湿。对砂芯（xīn）来说，水分过（guò）多（duō）更为麻烦（fán）。因为砂芯水分过多不易察觉。有的（de）砂芯看（kàn）上去像是干的，但实际上（shàng）其水分（fèn）仍然（rán）很高。 (5)砂芯在搬运（yùn）时操作不慎（shèn），或在（zài）涂料尚（shàng）处于湿（shī）态（tài）时搬运而（ér）招致（zhì）破（pò）损或擦伤涂层。其后果是造成砂芯上的涂料不够，以致不能阻止金（jīn）属或金属氧化（huà）物渗入砂（shā）芯。涂料破损处就（jiù）好像在砂（shā）芯上开（kāi）了一（yī）个出气孔（kǒng）一样（yàng），造成（chéng）金属液（yè）沸腾而（ér）产生机械（xiè）粘砂（shā）。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直接引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高温（wēn）强度低。由于涂料中的粘土不足，或是溶剂太多，以（yǐ）致粘结（jié）剂含量减少，造（zào）成涂料高温强度降低而引起机（jī）械粘砂。 (8)芯（xīn）砂混制不良，使砂芯个（gè）别部（bù）位强度过低，在浇注（zhù）时造成崩落，因（yīn）而产生（shēng）机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不（bú）良时，会（huì）直（zhí）接造成（chéng）机械粘砂（shā）。对砂芯加强检验，这类（lèi）缺陷是（shì）应该能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未再次（cì）烘干。与砂芯在（zài）砂型中（zhōng）吸湿返潮（cháo）一（yī）样，涂层不干极易发生剥（bāo）落（luò）与掉皮。 (11)芯盒不干（gàn）净，会使（shǐ）芯砂粘附在芯（xīn）盒上，造（zào）成砂芯表面粗糙。质量优良的砂芯有致密的表面层，芯盒（hé）不（bú）干净就（jiù）得不到具有（yǒu）致密表面层（céng）的优质砂芯（xīn）。 7、造型 (1)舂砂松软（ruǎn）和（hé）紧实度不均匀。在大多数情况下，舂砂紧实和紧实度均匀同样（yàng）重要。然而，有时紧实度不均匀比（bǐ）砂型整体松软的危（wēi）害更大。 (2)砂型修补（bǔ）不良。砂型修补面粗糙（cāo）疏松，会（huì）引（yǐn）起机械（xiè）粘（zhān）砂;修型过度或修补部位（wèi）水分过（guò）高，也会造成（chéng）金属液（yè）沸（fèi）腾而引起机械粘砂。 (3)补（bǔ）砂不良的部位（wèi）毛（máo）糙（cāo）、疏松，会发生机（jī）械粘砂。 (4)砂型涂（tú）料（liào）不（bú）匀或不足。 (5)表干型的涂（tú）料干燥不匀或未充分（fèn）烘干。 (6)脱模液用量过多（duō）会削（xuē）弱砂（shā）型表（biǎo）面强（qiáng）度，促成金属液沸腾而产生（shēng）铸件机械（xiè）粘砂。 (7)砂型涂料（liào）的波美度太低，涂（tú）料就会被（bèi）砂型吸入，因（yīn）而（ér）发（fā）生（shēng）涂料掉（diào）皮、掉屑（xiè）或剥（bāo）落而造（zào）成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖（gài）的面砂量不足（zú），这是常见（jiàn）的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂（shā）芯、砂（shā）型、芯撑、冷（lěng）铁等)接（jiē）触到（dào）一起。冷热（rè）材料相遇，会使水分（fèn）凝（níng）聚（jù）。水分（fèn）能引起沸腾型（xíng）机械（xiè）粘砂，同（tóng）时大幅增加氧（yǎng）化（huà）物（wù）的生（shēng）成速度，随后便会发生金属氧（yǎng）化物的渗入。这是产生机械（xiè）粘砂的一般原因，也是高（gāo）压造（zào）型产生机械粘砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易于形成流动性好的金属氧（yǎng）化物，流动性好的金属比表（biǎo）面张（zhāng）力高或粘稠的金属更容易引起机械粘砂。 (2)合金中含有低熔点成分，如铅青铜中的铅就容易引起机械粘砂。因（yīn）为铅比母体金属温度还低（dī）很（hěn）多时（shí）仍然处于流动（dòng）状态。 (3)需要高（gāo）温浇注的合金。由于合金流动性好，容（róng）易产生机械粘砂。此外，因浇注温度高，加（jiā）速了氧（yǎng）化物（wù）的生成（chéng）速度，故更具有形成氧化性机械粘砂的（de）倾（qīng）向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但会使金属液（yè）流动（dòng）性提高（gāo），还会（huì）使金（jīn）属液迅速（sù）氧化（huà），因而加速了氧化性（xìng）机械粘（zhān）砂的发生。 (2)浇包抬得过（guò）高（gāo）和上箱过高一样，会形成过高的（de）金（jīn）属压头，促使金属（shǔ）或金（jīn）属（shǔ）氧化物进入砂型（xíng）的孔隙中。
+查看全文21 2020-03
消失模（mó）进砂是（shì）消失模铸（zhù）造时常见的缺（quē）陷，进砂部位可能涉（shè）及到直浇道/横浇道/内浇道等，尤其是（shì）浇注系统与（yǔ）逐渐结合的（de）部位。消失模铸造的夹渣缺（quē）陷 夹（jiá）渣缺陷是指（zhǐ）干砂粒（lì）、涂（tú）料及（jí）其他（tā）夹杂物在浇注过（guò）程中随着铁水进入铸件而形成的缺陷。在机加（jiā）工（gōng）后的（de）铸件表面上，可看（kàn）到白色或黑灰色的夹（jiá）杂物斑点，单个或成片分布（bù）,白色为石英砂颗粒，黑灰色为渣、涂料、泡沫模型热解后残留物和（hé）其他夹杂。这种缺陷（xiàn）俗称为“进砂”或“夹（jiá）渣”，在消失模铸（zhù）造生产中该缺陷是一（yī）种很常见的缺（quē）陷。几乎采用消失模铸造的工厂是普遍存（cún）在的（de），且很难彻底根除（chú）。只有（yǒu）在每一道工序上采取多种措施且精心操作（zuò）才能把“夹渣”降到很低，取得比较满意的效果（guǒ）。 在消失模（mó）铸件（jiàn）冷却（què）打箱后（hòu）未清理前，根据铸件（jiàn）及浇（jiāo）注（zhù）系（xì）统表面（miàn）状况，即可以判定有没（méi）有进砂和夹渣缺（quē）陷。如果浇口杯（bēi）、直浇道、横浇道（dào）、内浇道和浇（jiāo）口（kǒu）表面或连接处（chù）以（yǐ）及铸件表面粘（zhān）砂严重或有裂纹状（zhuàng）粘砂存在（zài），则（zé）基本可以肯定（dìng）铸（zhù）件有夹渣和进砂缺陷。砸断（duàn）浇道棒或浇道拉（lā）筋，可看到断口上有白色斑点，严重时断口形（xíng）成（chéng）一（yī）圈白色斑点。这（zhè）样的铸件，特别是板状、圆（yuán）饼状铸（zhù）件机加工（gōng）后加（jiā）工面上就会有（yǒu）白色、黑灰色斑点（diǎn）缺陷（xiàn）。如（rú）果工序操作规程控制不严格，生产的铸件严重（chóng）的影响了铸件质量和定单（dān）完成的进度。 造成夹渣和进砂缺陷的原因（yīn） 经（jīng）过我（wǒ）们在生产（chǎn）实践中长期观察证明（míng），从（cóng）浇（jiāo）口杯、直浇道（dào）、横浇道、内（nèi）浇（jiāo）道至（zhì）铸件，所有部位都有可（kě）能造成（chéng）进砂，特别是浇（jiāo）注系（xì）统（tǒng）与（yǔ）铸件的结合部位。在整个生产过程中，浇注系统（tǒng）白模表（biǎo）面的涂（tú）料脱落开裂、白模结合部位的涂料脱落开裂、泡沫塑料白（bái）模（mó）表面（miàn）的涂（tú）料脱落开（kāi）裂、直（zhí）浇道封（fēng）闭不严密等因素（sù）是造成夹渣、进（jìn）砂缺陷的zui主要原（yuán）因。其（qí）次，工艺参数的（de）选择，如浇注系（xì）统净（jìng）压头大（dà）小、浇注温度高低、负压度大（dà）小、干砂粒度等因（yīn）素，以及模型运输（shū）过程（chéng）及装（zhuāng）箱操作情（qíng）况等（děng）都对（duì）铸（zhù）件夹渣（zhā）和进砂缺陷有很大影（yǐng）响。只（zhī）有在这些环节（jiē）采取系统（tǒng）的（de）措施（shī）、精心操作（zuò），才能把铸件的夹（jiá）渣缺（quē）陷减少和（hé）基本消除，获得优质铸件。克服夹（jiá）渣（zhā）缺陷是一个系（xì）统工程（chéng）。 减少和克服夹渣缺陷的方法和措施（shī） 进（jìn）砂问题、夹渣缺陷是（shì）消失（shī）模铸造生（shēng）产的一大难题。目前（qián）消失模铸造生产很成功的主要（yào）是三类（lèi）产品，即抗磨件、管件和（hé）箱（xiāng）体类铸件，它们（men）都是很少（shǎo）加工或（huò）不加工的铸件。对（duì）于加工（gōng）面多且要（yào）求高的铸件，夹渣缺陷是一个关（guān）键需要（yào）解（jiě）决的问题。我们的（de）经验是从以下几个方面采取（qǔ）措（cuò）施可以（yǐ）减少（shǎo）和消除夹渣缺陷： 1，涂料 消失模涂料的作用是： 1），提（tí）高铸件（jiàn）表面光洁（jié）度、使铸件粗燥度降低2－3个等级，提高铸件表面质（zhì）量和使用性能。 2）减少和（hé）防止粘砂、砂孔缺陷。 3），有利于清（qīng）砂（shā）、落砂。 4），将浇注时消（xiāo）失模融熔的液体和气体顺利通过（guò）涂料（liào）层排出到铸型砂（shā）中去（qù），而且防（fáng）止（zhǐ）金属液渗入砂型，防止（zhǐ）铸件产生气（qì）孔、金（jīn）属渗透和碳缺陷（xiàn）。 5），提高（gāo）模样强（qiáng）度和刚度，防止在运输（shū）、填砂（shā）震（zhèn）动造型时产生变形（xíng）和（hé）破坏（huài），有利（lì）于提高铸件尺寸精度和成品率。消失模铸造用涂料要求具有强度、透气性、耐火度、绝热性、爆热抗（kàng）裂（liè）性（xìng）、耐（nài）急泠急热性、吸湿性、清理性、涂挂（guà）性（xìng）、悬（xuán）浮性、不流淌（tǎng）性等一系列性能，防止夹渣缺陷首先要求涂料具（jù）有（yǒu）高的（de）强（qiáng）度和耐火性能（néng）。要求涂挂于白模表面（miàn）的（de）涂料层在烘干和运输过程中不（bú）产生（shēng）裂纹和开裂，即涂料应具有（yǒu）足（zú）够的室温强度；而（ér）在浇注过程中，在高温金（jīn）属的长（zhǎng）时间冲刷作用下（xià）涂料层也（yě）要不脱落、不产生裂纹开裂，即（jí）有高的高温强度。在液态（tài）金属进入铸型（xíng）时直浇口封闭（bì）严密、铸件和浇（jiāo）注系统表面的涂料层（céng）不（bú）脱落、不（bú）产生裂纹和开裂是（shì）防止夹渣（zhā）缺陷的首要（yào）条件，如果浇道密封不严密，涂料层产生脱落、裂纹和开裂，大量砂粒、涂（tú）料和夹（jiá）杂（zá）物就会进入（rù）金属形成夹渣（zhā）缺陷。强度和透气性是涂料的两个重要的性能，有时候要求浇注系（xì）统（tǒng）用的涂料要（yào）比铸件涂料具（jù）有更高的（de）耐火（huǒ）强度，以抵御高温金属长（zhǎng）时间的冲刷作（zuò）用而不脱落开裂。操作工在涂刷过（guò）程（chéng）必须保证涂料的均（jun1）匀性。 2．装箱操作 在装箱时模样组（模型（xíng）+浇注系统（tǒng））表面（miàn）的涂料层不允（yǔn）许有任何（hé）脱落（luò）、裂纹和开裂，特别是在直浇道与横浇道结（jié）合处、横浇（jiāo）道与内浇道结合（hé）处、内浇（jiāo）口与铸型（xíng）结合处，只（zhī）要有松动、裂纹、连接不牢靠就有可能进砂。这就要（yào）求（qiú）结合处强度要高、涂料要比较厚，浇注系统要有足够的刚性，必要时需设置拉筋或（huò）加固套。模样（yàng）组放置于砂（shā）箱底砂（shā）上时（shí）应（yīng）平稳，不允许悬空放置时即开始撒砂震动造型，以（yǐ）避（bì）免震裂涂料层。不要（yào）正对（duì）模样猛（měng）烈加砂，应（yīng）先用软管（guǎn）加（jiā）砂，震（zhèn）动（dòng）振实时再（zài）用（yòng）雨淋（lín）设备撒（sā）砂。开始震动（dòng）造型时震（zhèn）动要（yào）轻微、震幅要（yào）小，等（děng）干砂埋住模（mó）样再大幅震（zhèn）动。在震动造型时浇注系（xì）统特别是（shì）直浇（jiāo）道时不允许（xǔ）掰、弯，以免涂料层破裂，要严密封闭直浇（jiāo）口以免进砂（shā）。整个（gè）装箱、撒砂、震（zhèn）动、造型操作（zuò）过程要非（fēi）常仔细小心，一定要保证在浇注前模样组（zǔ）涂（tú）料层没（méi）有任何脱落、开（kāi）裂和裂纹。在浇（jiāo）注前应再次把浇（jiāo）口杯清理保证没有浮砂、尘（chén）土和杂物。 3，浇注压头、温度和时间 浇注时压头（tóu）越高（gāo）对浇注系（xì）统和铸型的冲刷越大，冲坏涂（tú）料造成进砂的可能（néng）性（xìng）也越大，对不同（tóng）大小的铸件压头要有所不同（tóng）。要选择容量合适的浇包，浇包要尽可能降（jiàng）低浇注高度，包嘴尽量靠近浇（jiāo）口杯（bēi），应避免用大包浇小活。浇注（zhù）温度越高，对（duì）涂料性能要求就越高，就越容易（yì）产生（shēng）粘（zhān）砂夹渣等缺（quē）陷，应选择合适的（de）浇注温度。对于灰铸（zhù）铁（tiě）件，出炉温度可在1480℃左右，浇注温度（dù）为1380－1420℃；球铁铸件出炉温度（dù）应在1500℃以上，浇注温（wēn）度为（wéi）1420－1450℃；铸钢件浇注温（wēn）度（dù）为1480－1560℃。一（yī）箱需（xū）铁水300－500公斤的铸铁件浇注时间可控制在（zài）10－20秒左右。 4，负压 消（xiāo）失模（mó）铸造的（de）浇注过程一般都是在真空条件下进行的（de），负压的（de）作（zuò）用是（shì）紧实（shí）干砂、加快排气、提高充型（xíng）能（néng）力，在真（zhēn）空密封（fēng）条件下浇注（zhù）改善了工作环（huán）境（jìng）。负压（yā）度的（de）大小对（duì）铸件质量（liàng）有很大影响，过大的负压度使（shǐ）金属液流经开裂、裂纹（wén）处时吸入干砂（shā）和夹杂物的可能（néng）性增加，也使铸件的（de）粘砂（shā）缺陷增加。过快的充型速度增加了（le）金属对浇道和铸型的冲刷能力，易使涂料脱落进入金（jīn）属，也容易冲坏（huài）涂料层造成进砂（shā）。对（duì）于铸铁件（jiàn），合适的（de）负压度一般（bān）0.025－0.04MPa。 5，设置（zhì）挡渣、撇渣（zhā）和集渣冒口 在浇注系统设置（zhì）挡渣、撇（piě）渣和铸（zhù）件上设置集渣冒（mào）口和采取挡（dǎng）渣（zhā）、撇渣（zhā）措施（shī）有助于改（gǎi）善进砂和夹（jiá）渣缺陷。 6，型（xíng）砂（shā） 型砂粒（lì）度过（guò）粗、过细（xì）都影响（xiǎng）夹渣和粘砂（shā）缺（quē）陷的产生，粒度过（guò）粗使粘砂夹渣缺（quē）陷（xiàn）增加。铸铁件一（yī）般（bān）采用粒（lì）度30/50的干（gàn）石英（yīng）砂（水洗砂）即可。 7，采（cǎi）用铁水净化技术 消失模铸件的（de）整个成型过程都要考虑铁水净化（huà）问题，这（zhè）是消失模铸（zhù）造的关键技（jì）术之一。包括从铁（tiě）水熔炼、过热、直至浇入铸（zhù）型的（de）全过程均要考虑净化问题，过滤（lǜ）技术（shù）是其中之一。
+查（chá）看全文20 2020-03
机械粘砂（shā）又称为金属（shǔ）液渗透粘砂，是由液（yè）态金（jīn）属或金属氧化（huà）物通过毛细管渗（shèn）透或气相渗透方（fāng）式（shì）钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表面（miàn）形成的金属和砂（shā）粒（lì）机械（xiè）混合的粘附层（céng）。清铲粘砂层时可见金属（shǔ）光泽（zé）。机械粘砂表面呈海绵（mián）状，牢固地（dì）粘附在（zài）铸件表面，多发生在砂型和砂芯表面受热作用强烈及（jí）砂型（xíng）紧实度低的部位（wèi），如浇冒（mào）口附近、铸件厚大截面（miàn）、内角和凹槽处。机（jī）械粘砂不仅影响铸造铸件的（de）外观质量，甚至引起报废（fèi），因此对铸件的机械粘砂必须（xū）引起足够的重（chóng）视，以提（tí）高产品成（chéng）品率。笔者结合多年的生产实践经验并参阅有关资料，谈（tán）谈铸件机械粘砂（shā）的产（chǎn）生原（yuán）因及其（qí）防止（zhǐ）措施（shī）。 1、铸件和模样（yàng）设计 如果铸件和（hé）模样的结构会使（shǐ）砂（shā）型具有（yǒu）尖角、悬伸或（huò）突出的形状，或具有扁薄的砂台或砂芯，则这种（zhǒng）设计会促（cù）进机械粘砂产生（shēng）。因为这类结构（gòu）的铸件会使砂（shā）型（xíng）、砂芯局（jú）部热量集中，其正常的性能受（shòu）到破坏，砂型、砂芯表（biǎo）面提前溃散（sàn），熔融金属或（huò）金属氧（yǎng）化物易于渗入而产生机械粘砂（shā）。对此（cǐ），可在热量集中的部位采用特殊砂型，如（rú）锆（gào）砂或橄榄石砂，以提高其长时间受热或受高温辐照（zhào）的能力。 2、模样 (1)模（mó）样的工艺设计不良（liáng），使砂型舂不紧实或紧实度不（bú）匀，会（huì）造成型腔表面粗糙或（huò）疏松（sōng），对产生（shēng）机械粘砂有直接影响。模样的工艺设计常（cháng）出（chū）现以下（xià）错误： 一（yī）是（shì）分模面选择不当，致（zhì）使上型过高，或在砂型中（zhōng）形成很深（shēn）的型腔。 二（èr）是模样在模底板（bǎn）上的（de）位置布置不当，使（shǐ）凹陷处（chù）难（nán）于（yú）舂实，这可能是由于模样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由于模样排（pái）列过于拥（yōng）挤，会引起铸件产生胀砂（shā），即使（shǐ）没有（yǒu）明显的胀砂（shā），也会发（fā）生机械粘砂。由于（yú）产（chǎn）生缺（quē）陷（xiàn）的（de）根（gēn）源相同（tóng），机械粘砂和胀砂会出现在（zài）同一个铸件上（shàng）。 三是直浇道、冒口（kǒu）和横浇道（dào）的位（wèi）置布置不当（dāng），会出现不（bú）易舂实的凹陷部（bù）位，这（zhè）与浇（jiāo）冒（mào）口系统（tǒng）的布局有关。 四是起模斜度<1.5°时，即使整个砂型（xíng）的紧实度（dù）合（hé）适，也会使砂型表面撕裂，易于使金属或（huò）金属氧化物（wù）渗入。 (2)模样的（de）工艺结构不良，导（dǎo）致（zhì）金（jīn）属（shǔ）液静压力过高。由于静压（yā）力的增高，砂型的负荷也就加重，因此（cǐ）需要采用特殊的砂型或更紧实的（de）造型（xíng）方法，以抵挡（dǎng）金（jīn）属液对砂型的渗透（tòu）压力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造不合理，致使（shǐ）砂（shā）型紧实（shí）度不匀或舂砂过软（ruǎn）。 产生这些问题的一般（bān）原因如（rú）下（xià）： (1)箱带（dài）的位（wèi）置不当，妨碍某些凹陷部位（wèi）的舂（chōng）实，因而导致砂型局部过软，引起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂（shā）箱太小造（zào）成舂砂（shā）不实。 (3)箱带位置（zhì）不当（dāng），使（shǐ）直浇道和冒口不能（néng）放（fàng）在合适的位置上，以致冒口或直浇道与模样（yàng）间（jiān）的型（xíng）砂舂不（bú）紧实。又（yòu）因该处必然造成热量集中，使机械粘（zhān）砂更为严重。因此（cǐ），如直浇（jiāo）道或（huò）冒口的位（wèi）置不能改变，则必（bì）须将（jiāng）箱带割去一（yī）块或整个去（qù）掉。 (4)上箱过（guò）高。机械粘（zhān）砂通常与型腔表面的抗渗透能（néng）力及金属液的静压力有关（guān），金属液压力的大小，与（yǔ）金属的密度（dù）和上箱高度有关。如从铸件（jiàn）补缩（suō）需要出发（fā），上箱（xiāng）应有一定高度，但型砂性能也一定要（yào）随之加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒（mào）口的位置不当导致砂型（xíng）局部过热，从而促使（shǐ）型腔表面过（guò）早毁（huǐ）坏，金属（shǔ）液或在高（gāo）温下形成的（de）金属氧（yǎng）化物就更（gèng）容易渗入型腔表（biǎo）面。 这类情况较典型的（de）例子（zǐ）有下列几种: 第（dì）yi，直浇（jiāo）道或冒（mào）口（kǒu）距型（xíng）面过（guò）近（jìn），形成一个热（rè）节区，这一热节区（qū）的砂型如（rú）未（wèi）舂实，则机（jī）械粘砂缺陷（xiàn）就会十分（fèn）严重。 第二，在一定（dìng）的型（xíng）腔表面上流过（guò）的金属液过多（duō），会把型（xíng）面加热（rè）到（dào）足以毁坏的程度（dù）。如果型腔（qiāng）中（zhōng）初期凝固的硬壳被后来流入的金属液重熔（róng），则粘（zhān）砂（shā）就（jiù）更（gèng）为严重。 第三，在浇注时（shí），凡能造成金属液压力过高的任何因（yīn）素，均（jun1）可（kě）能导致铸件产生机械粘砂。当金属液（yè）不仅压力（lì）高，而且（qiě）温度也（yě）高时，情况尤为严（yán）重。 (2)直浇（jiāo）道、横浇道和内浇道的截面比例不当，使金属液（yè）在浇注时（shí）不断受到氧化，增加（jiā）了金属氧化物（wù）的数（shù）量，并导致对（duì）型砂的助熔作（zuò）用。在浇注过（guò）程中（zhōng），浇注系统应始终充满金属液，否则，在（zài）浇（jiāo）注系统中的（de）任何部位均能使金属（shǔ）液受到氧化。 (3)冒口颈（jǐng）尺（chǐ）寸过大，将造成其周围型砂过热（rè），这是一个较（jiào）为普（pǔ）遍的问题。这（zhè）一问（wèn）题常（cháng）是由（yóu）于冒口（kǒu）颈太（tài）长引起的，为（wéi）了使冒口（kǒu）颈中金属液不（bú）致过早凝固，就不（bú）得不加大（dà）颈部尺寸。如果因为冒口颈设计不当（dāng）导致补缩不到，那么zui好是缩（suō）短冒口颈，以防止凝固（gù），而不是加（jiā）大其尺寸。尺寸较（jiào）小的（de）冒口颈，可以减少砂型（xíng）受热。 (4)浇口（kǒu）杯或直（zhí）浇道设计不当，以（yǐ）致浇注时卷入空气造（zào）成金（jīn）属（shǔ）液（yè）氧化（huà），这通（tōng）常是由于湍流（liú）引（yǐn）起（qǐ）的（de），随着金属液表（biǎo）面氧化（huà）膜的不断积累会引起机械粘砂。 5、型（xíng）砂（shā） (1)原砂（shā）粒度分布（bù）不均匀（yún），会造成砂（shā）型紧实度低，原（yuán）砂（shā）的粒度分（fèn）布对砂型（xíng）的（de）zui大紧实度有直接影响。 (2)型砂（shā）的流动性和成型性差。 (3)壳（ké）型砂上树脂的覆膜（mó）太薄，会使（shǐ）型壳（ké）的局部强度降低和局（jú）部砂（shā）粒（lì）未被（bèi）树脂覆盖，往往由于这种简单的原因，使铸件发生机械粘砂。 (4)铸型的透（tòu）气性过高，这是型砂颗（kē）粒太粗的另一种反映。透气性和紧实度（dù）是相互影响的两个因素。紧（jǐn）实度低（dī）则（zé）透气性好（hǎo），反之亦然。 (5)型砂中碳（tàn）素材（cái）料或脱氧物质不足，会产生过（guò）多的金属氧化物，使（shǐ）氧化物湿润（rùn）砂粒而易（yì）于渗入。 6、制（zhì）芯 (1)未（wèi）刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒（lì）度分布不佳，与原砂粒度分布不均匀一样，对（duì）产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂实的性质一（yī）样，对（duì）机（jī）械粘砂有重大影响。 (3)砂（shā）芯表面粗糙或多孔，会引（yǐn）起机（jī）械（xiè）粘砂。熔融金（jīn）属或金属（shǔ）氧（yǎng）化物浸（jìn）润了这（zhè）种（zhǒng）粗糙的或多（duō）孔的表面（miàn）后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储存（cún）期间吸（xī）湿。对砂芯来说，水分（fèn）过多更为麻烦。因为（wéi）砂芯水分过多不易察觉（jiào）。有（yǒu）的（de）砂芯看上（shàng）去像（xiàng）是干（gàn）的，但实际上其水分（fèn）仍然很高（gāo）。 (5)砂芯在搬（bān）运时操（cāo）作不慎，或（huò）在涂料尚处于湿态时搬运而招致破损或擦伤（shāng）涂层。其后果是造成（chéng）砂芯（xīn）上（shàng）的涂料不（bú）够（gòu），以（yǐ）致不（bú）能（néng）阻止金属（shǔ）或金属氧化（huà）物渗入（rù）砂芯。涂料破损（sǔn）处就好像在砂（shā）芯上开了一个（gè）出气（qì）孔一样，造成金属液沸腾而产（chǎn）生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直接（jiē）引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的（de）高温强度低。由于涂（tú）料（liào）中的粘土不足（zú），或是溶剂太多，以致粘结剂（jì）含量减少，造成涂料高温强度降低而引起机（jī）械（xiè）粘砂。 (8)芯砂混制不良，使砂（shā）芯个别部位强度（dù）过低，在浇注（zhù）时（shí）造成崩落，因而产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫（sǎo）和修整不良时，会（huì）直接造成机械粘砂（shā）。对砂（shā）芯加强检验，这类缺陷是应该能够避免的。 (10)砂芯在（zài）浸（jìn）、喷涂（tú）料后未再次烘（hōng）干。与砂芯在砂型（xíng）中吸湿返潮一样，涂层不干极易发生剥（bāo）落（luò）与掉皮。 (11)芯（xīn）盒（hé）不干净，会使芯（xīn）砂粘附在芯盒上（shàng），造成砂芯（xīn）表面粗（cū）糙。质量优（yōu）良的砂芯（xīn）有致密的表面（miàn）层，芯（xīn）盒不（bú）干净（jìng）就得不（bú）到（dào）具（jù）有致密表面（miàn）层的（de）优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松（sōng）软（ruǎn）和紧实度不均匀。在大多数情（qíng）况下，舂砂（shā）紧实（shí）和紧实度均匀同样（yàng）重要。然而，有（yǒu）时紧实（shí）度不均匀比砂型整（zhěng）体松（sōng）软的危害更大。 (2)砂型修补不良。砂型（xíng）修补面粗糙疏松（sōng），会引起机（jī）械粘砂;修型过（guò）度或修补部位水分（fèn）过（guò）高，也会造成金属液沸腾而引起机（jī）械粘砂。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛（máo）糙、疏松（sōng），会发生（shēng）机械粘砂（shā）。 (4)砂型涂料不匀（yún）或不足（zú）。 (5)表干型的（de）涂料（liào）干燥（zào）不匀（yún）或（huò）未充分烘干。 (6)脱模液用量过（guò）多会削弱砂型表面（miàn）强度，促成金（jīn）属液（yè）沸腾而产（chǎn）生铸件机械（xiè）粘砂。 (7)砂型涂（tú）料的波（bō）美度太低，涂料就会被砂型吸入，因而发生（shēng）涂料掉皮（pí）、掉（diào）屑或剥落而造成（chéng）机械粘砂。 (8)模（mó）样表面覆盖的面砂量不（bú）足，这是（shì）常见的（de）操作疏忽。 (9)冷热材料(砂（shā）芯（xīn）、砂型、芯撑、冷（lěng）铁等)接（jiē）触到一起。冷（lěng）热材料相遇，会（huì）使（shǐ）水（shuǐ）分凝聚。水分能（néng）引起沸腾型机械粘（zhān）砂，同（tóng）时大（dà）幅增加（jiā）氧（yǎng）化（huà）物的（de）生成（chéng）速度，随后便会发（fā）生金属氧化物的渗入。这是产生机械粘砂（shā）的（de）一般（bān）原因，也是高压造型产（chǎn）生机械粘砂的（de）主要原因。 8、金（jīn）属成（chéng）分 (1)易于形成流（liú）动（dòng）性好的（de）金属氧化物，流动性好的金属比表面张力高或粘（zhān）稠的金属更（gèng）容易（yì）引起机械粘砂。 (2)合金中（zhōng）含有低（dī）熔点成分，如铅（qiān）青铜中的铅就容易引起机械粘砂（shā）。因为铅比母体金属温度还（hái）低（dī）很（hěn）多时（shí）仍然处于（yú）流动状（zhuàng）态（tài）。 (3)需要高（gāo）温浇注的（de）合金。由于合金流动（dòng）性好，容易产生机械粘砂。此外，因（yīn）浇注温（wēn）度高，加速了氧化（huà）物的生成速度（dù），故更（gèng）具有形成氧（yǎng）化性（xìng）机械粘（zhān）砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度（dù）过高时，不但会使金属（shǔ）液（yè）流动性提高，还会使金属液迅（xùn）速（sù）氧化（huà），因而加速了氧化性机械粘砂的发（fā）生。 (2)浇包抬得过高和（hé）上（shàng）箱过（guò）高（gāo）一样，会形成过高的金属压头（tóu），促使金属或金属氧化物进入砂型的孔（kǒng）隙中。
+查看全文19 2020-03
铸件（jiàn）晶粒（lì）粗大是（shì）指（zhǐ）经（jīng）过机械工或进行断口检验时，显示出晶粒组（zǔ）织过分粗大而不适（shì）合应用的（de）缺陷，这种（zhǒng）晶粒粗大的（de）组织，可能是（shì）遍布于铸件整体，也可能发生于（yú）铸件的局部。从本质上讲，晶（jīng）粒（lì）粗大缺陷是一（yī）种冶金缺（quē）陷。笔（bǐ）者根据多年的生产实践并参阅有关资（zī）料（liào），谈谈（tán）铸件晶粒粗大缺陷产生的原因及防（fáng）止措施。 1、铸（zhù）件（jiàn）结（jié）构（gòu）和工艺设计 (1)铸件截面差异（yì）过（guò）大，会因为较厚（hòu）的截（jié）面冷（lěng）却缓慢而造成该处晶粒粗大。灰铸铁等对（duì）截面变化十分敏感（gǎn）的金属，更容（róng）易产生此类缺陷。 防止产生这类缺（quē）陷的有效方法是避免（miǎn）铸件截面尺寸（cùn）过（guò）分悬殊，但这（zhè）种途径有时是铸造工（gōng）作者所无能为（wéi）力（lì）的。因而就铸（zhù）造本身言，可（kě）通过采取设置冷铁、控制浇注温度或通过（guò）选择合适的浇汁系统来减少这类（lèi）问题（tí）的发生，降低这（zhè）类（lèi）缺陷的严重（chóng）程度。采用冷铁可加快铸件较（jiào）厚截（jié）面（miàn）的（de）冷却（què）速度； 浇注温（wēn）度过高，会使（shǐ）这（zhè）类（lèi）问题更为严重，应予以避（bì）免；通过调（diào）节、修正（zhèng）浇注系（xì）统设计，使温（wēn）度低的金属熔液（yè）位于铸件截面较厚的部位，并（bìng）在铸件的厚截面处设计zui有效的冒口（kǒu），以（yǐ）尽可能减小（xiǎo）冒口的尺寸。 (2)对于带孔铸件，工艺设计人员有时没有采（cǎi）用有助于减小有效截面尺寸的（de）型芯（xīn），使未设（shè）芯的截面过厚而产（chǎn）生此缺陷，因（yīn）此在工艺设计时（shí），应尽可能（néng）在较厚的截面中设置砂芯（xīn）。 (3)在某些情况下（xià），铸（zhù）件截（jié）面并不太厚（hòu），但因（yīn）某一较窄的凹陷部位或型芯在铸（zhù）件中形成热汇截面（miàn），其（qí）结果和厚大截面一样。例如．在铸件（jiàn）较深部位的一（yī）个（gè）柱状脐子（zǐ）处，可能需要设置型芯，而这样（yàng）就会造（zào）成（chéng）冷却缓慢。在不能设计进行（háng）修改的情况下，除非可以降低金属（shǔ）温度，或重新没置浇口，zui好的解决办法（fǎ）是（shì）在型芯（xīn）或铸型截面处设（shè）置（zhì）冷铁。 (4)工艺设计时（shí）加（jiā）工（gōng）余量留得过（guò）大，不（bú）仅增加了（le）切削加工的费用，还会把较致密的铸件表层切削掉，并暴（bào）露（lù）出中心冷却较慢的疏松部分。这（zhè）种设计（jì）毫无可取之处，因为无论从铸造还是从（cóng）机械加工（gōng）的角度来看都是不合理的，解决办法是改变铸件的设计。如果不允许更改设计，那么（me）正确的方法则是采用冷铁、控制浇注温度（dù）及调整浇注系统。 (5)在厚（hòu）截（jié）面处型芯设计不合适（shì），型芯（xīn）支撑不正确，或采（cǎi）用其他（tā）引起（qǐ）偏芯的技（jì）术，会造成（chéng）铸件截面的变（biàn）化，从（cóng）而引起晶粒粗大。 2、浇（jiāo）冒（mào）口（kǒu）系统（tǒng） (1)未（wèi）能实现顺序凝固 浇注系统未能很好地实现（xiàn）顺序凝固（gù），通常是造成晶粒（lì）粗大（dà）的（de）原因（yīn）。对于截面变化（huà）急（jí）剧的（de）铸件，必须允分注（zhù）意内浇口的（de）数量和位置。为了进行补缩（suō），在冒口的作用区保持灼热的熔融金属（shǔ），会使（shǐ）厚（hòu）截面的冷却速度降低到产生粗大晶粒（lì）的程度。冒（mào）口设计（jì）不当，如冒口颈过长，冒口（kǒu）垫设计不（bú）当，或冒口尺（chǐ）寸太大，都会在较厚截（jié）面处（chù）造（zào）成过多热量的（de）汇集。 (2)易于（yú）造成热（rè）汇（huì）的浇冒口（kǒu）分（fèn）布 同样，为了对厚截（jié）面进行补缩，常会在局部区域造成过分的热量汇集（jí）。例如，因为侧冒（mào）口（kǒu）会造成厚截面的过热并减缓冷却速度，所以有时不便（biàn）于在实际操作中使用。实际（jì）生产中需（xū）通过合理（lǐ）的冒口设计，尽可能（néng）减小冒口的尺寸。 (3)在内浇口（kǒu）或冒口与铸件（jiàn）连接处造成局部热节 内浇（jiāo）口或冒（mào）口颈部（bù）较短，对于（yú）补缩是有利的，但却会使横浇道或（huò）冒口（kǒu）太（tài）靠近铸件，减缓了该（gāi）部位的冷却速度。而增（zēng）大（dà）冒口（kǒu）颈部，又会给补缩（suō）带来问题。因此zui好的措施是采（cǎi）取有效的冒（mào）口（kǒu）设（shè）计（jì），尽可（kě）能减少冒（mào）口的（de）尺寸，不（bú）使横浇道和（hé）冒口过于接（jiē）近易于形成（chéng）粗大品（pǐn）粒的（de）关键截面，恰当地设置横浇道和冒口，以实现补（bǔ）缩（suō）。 (4)内浇口数量不足（zú） 内浇（jiāo）口（kǒu）数（shù）量太少，不仅易于造成冲砂（shā），同时还（hái）会造成局部热节和粗大晶（jīng）粒组（zǔ）织。这种现象普遍存在于所有的铸造金属中，即使是浇注温（wēn）度较低的铝（lǚ）合（hé）金也会（huì）出现（xiàn）这种情况。在某些情况下（xià），因（yīn）为（wéi）浇（jiāo）口数量太少，会导致产生缩松（sōng）缺陷。这种缩松（sōng）缺陷可能会掩盖由于同（tóng）样原因造成（chéng）的（de）晶粒粗大的缺陷。实（shí）际（jì）上，当晶粒粗大缺陷严重恶化（huà）时，就变成了一种（zhǒng）缩松缺陷，因而对这两种缺陷的防治措施（shī），常常是（shì）相同的。 3、型砂（shā） 只有当型砂使型壁产生的（de）位移足以导致增加临界截（jié）面(易于形成粗大晶粒的（de）截面)的（de）截面尺寸时，型（xíng）眇才是造成晶（jīng）粒（lì）粗大缺陷的一（yī）个因素。由于在厚截面处的（de）型（xíng）壁（bì）移动可能zui大，所以这种缺陷还是有可能（néng）产（chǎn）生的，此时（shí）所产生的品粒粗大缺陷（xiàn）和胀砂有（yǒu）关。 4、制芯 生产（chǎn）中应避免（miǎn）采用未（wèi）烘（hōng）透或（huò）空气硬化的（de）油（yóu）砂（shā）芯，因为这种型（xíng）芯可能会产生放热反应，从（cóng）而造成（chéng）热量过（guò）分汇集（jí）。这种（zhǒng）情况或出现（xiàn）于大型铸件，或出现于采用具有（yǒu）放热性能粘接（jiē）剂的厚大（dà）型芯。从某种意义来说，这种型芯起着一种***率的（de）绝热体的作用，并（bìng）把金属熔（róng）液的冷却速度减缓到了危险的程度（dù）。 5、造型（xíng） (1)缺少（shǎo）能促使加快冷却（què）速度的（de）通气孔就（jiù）较厚的铸件（jiàn）截面来说，铸（zhù）件的（de）冷却速度（dù）与（yǔ）通（tōng）过型砂（shā）散出（chū）热量的速度有关。排（pái）气充分会有（yǒu）助于（yú）水气迅速（sù）排出，从（cóng）而产生一种致冷的效应。 (2)未设置激（jī）冷钉或冷（lěng）铁这种情况通常是（shì）因为粗心疏忽所致。 6、化学（xué）成分 从本（běn）质上来说（shuō），晶粒（lì）粗大和金属的化学成分与冷却速度的配合有关，因此选择这种配合是非（fēi）常重（chóng）要的。如（rú）果冷却（què）速度难以调节，那么粗晶组（zǔ）织必定是起因于金属（shǔ）的化学成分不当。由于金属成分的（de）重（chóng）要性，现将每一（yī）种金属简述如下。 (1)灰铸铁和可锻铸铁（tiě） 碳当（dāng）量（liàng）过高，碳和硅效（xiào）应的（de）数学计算，通常可以概（gài）括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因为（wéi）碳过量或硅过（guò）量，或（huò）者碳硅过量所致。与硅相比，碳的效（xiào）应相当（dāng）其3倍，所以碳（tàn）的做量变化（huà），要比硅（guī）的同量变化危险得多。碳、硅的这（zhè）种作用，既影响到可锻铸铁（tiě），也影响到灰铸铁（tiě）。对可锻铸铁而言，晶粒粗（cū）大既不呈现为黑色，也不（bú）呈现出表示（shì）初生石墨的麻口，而是以一般的晶粒粗大的形式（shì）呈现，这（zhè）是由于含碳（tàn）或含硅量过高（gāo），或者（zhě）二者均过高。磷也会对晶（jīng）粒粗（cū）大（dà）产生（shēng）影响。当wp=0.1％时，会加（jiā）重缩（suō）孔（kǒng）缺陷（xiàn），特别是在（zài）冷却较缓慢的（de）截面部位（wèi）加重晶粒（lì）粗大缺陷的（de）程度（dù）。 (2)铸（zhù）钢 在（zài）铸（zhù）钢（gāng）的熔化和脱氧操（cāo）作（zuò）中，加入了（le）一些会延缓晶粒长大的元（yuán）素，因此和锻（duàn）钢相比，铸（zhù）钢不（bú）太（tài）容易形成品粒粗大。因成（chéng）分而引起品粒（lì）粗大的铸（zhù）钢件，可通过退火或（huò）正火处（chù）理得到细（xì）化（huà）。 (3)铝合金 铁杂质会（huì）使（shǐ）铸铝件品（pǐn）粒粗大，脆性增加（jiā），这（zhè）类缺陷多数（shù）是由于熔化操作不当所致。在（zài）铝合金中，特（tè）别是那些要求过热（rè）的铝合金，加入适量的细化品粒合金元素是（shì）必要的（de）。 (4)铜合金 铜（tóng）合金中晶粒粗大（dà）的缺陷常被针孔、气（qì）孔或缩松所掩盖（gài）。铜合金因成分变化会造成品粒粗（cū）大，但通常总（zǒng）是先出现针孔、气孔或缩松。 7、熔化 熔（róng）化操作（zuò）小（xiǎo）当会对合余的（de）品粒组织产（chǎn）生影响。对于不（bú）同的（de）铸造金属，必须（xū）采取小（xiǎo）同的熔化工艺（yì）。 (1)冲天炉熔化（huà）灰铸铁 鼓风量和焦炭不平衡，会造成（chéng）过（guò）量增碳。例如（rú），底焦高度（dù）过高和降低（dī）鼓（gǔ）风量会造成过（guò）量（liàng）增碳。当炉衬熔蚀后，增碳会更加严重。因为（wéi）冲天炉直径变大后（hòu），为了保持同（tóng）样（yàng）的含碳（tàn）量，需增（zēng）加鼓风量（liàng）。在过高的温度下熔化会增加碳量，如果采（cǎi）用（yòng）热（rè）风熔炼，就会遇到（dào）这种情（qíng）况。根据经（jīng）验，鼓（gǔ）风温度每增加55℃，就会增加0.10％的碳(质量分数)。如（rú）果采用氧（yǎng）气来提高温（wēn）度，并不一定会（huì）产生同样（yàng）的问（wèn）题。 出（chū）铁液（yè）的间隔（gé）过长，或铁（tiě）液停留在炉缸中的时间过（guò）长，也会导致增（zēng）碳。生产低（dī）碳铸铁一般都采用较浅的炉缸，并缩短出铁液的间隔时间，尽（jìn）量做（zuò）到连续出铁液。 间断熔化会（huì）造成过量增碳，导致产生粗晶组织。另外，因（yīn）停风而使熔化间断，几乎无一例外地（dì）导致（zhì）碳和（hé）硅含量的波动。停风之后，通常需要（yào）15min，才（cái）能重新获得原来规定的化学成分（fèn）。 (2)可（kě）锻铸铁 炉料称重或配料中产生的偏差会导致化学成分的变化（huà）；炉内鼓风量没有保证，会影响化（huà）学成分的控制（zhì）；熔化（huà）过（guò）热或火焰中（zhōng）充烟，都会造成增碳（tàn）。 (3)黄（huáng）铜和青铜 采用（yòng）脏污的坩埚，以及在坩埚（guō）的底部和（hé）侧（cè）壁处（chù）留有上一炉熔化时所残余的（de）凝壳或金属薄层，都会造成对下一次（cì）熔（róng）化的（de）污染，因（yīn）此生产（chǎn）中应避免使（shǐ）用来源不明的废料，防止在金属炉料内掺（chān）入会产生（shēng）气体的原材料，如湿的（de）、油污染的或其他脏污的材料。 (4)铝 因熔化温度控制（zhì）不当而使铝液过热，是造成铝合金晶粒粗大的常见原（yuán）因。因此生产中应将过热（rè）的（de）铝液（yè）缓慢地冷却下来，使其降到较低的浇注温度（dù）。此外，在配料过程中粗心大（dà）意或者炉料污（wū）染，也会引起（qǐ）晶（jīng）粒粗（cū）大缺陷。 8、浇注 对所有金属来（lái）说（shuō），浇（jiāo）注温度过（guò）高都容易造成晶粒（lì）粗大缺陷。 9、其（qí）它 (1)冷（lěng）却速度过慢 除了与设计、浇注系（xì）统和金属成（chéng）分有关外（wài），还与其（qí）他因素（sù）有关，如型砂紧密度偏低（dī）、当需要（yào）采用（yòng）而没有（yǒu）采（cǎi）用冷铁、浇注（zhù）和（hé）落砂之间（jiān）的时间间隔（gé）过长，以及落砂后将灼（zhuó）热的铸（zhù）件堆放在一起等。 (2)热处理不当 也是造成某（mǒu）些金属品粒粗大的主（zhǔ）要原（yuán）因之一（yī）。 (3)机（jī）械加工不当 不（bú）恰当的（de）机械（xiè）加工会使实际上致密的铸件看上去像是具（jù）有晶粒粗大（dà）缺（quē）陷的样（yàng）子。所谓（wèi）机械加工不当，是指（zhǐ）刀具磨得不合理、刀具过钝、切削速度或进（jìn）刀控制有误（wù），以及粗加工方法不当等（děng），这（zhè）些都会造成带有某种损（sǔn）伤（shāng）的多孔外观，这种外（wài）观会（huì）使人们认为铸件存在晶粒粗大（dà）的缺陷。
+查看全文18 2020-03
一、混砂（shā）工（gōng）艺（yì）标准 （一）材料要求： 1、造型（xíng）砂（shā）：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求（qiú），一般（bān）选用二氧化硅含量较高的天（tiān）然砂或石英砂，原砂粒度根（gēn）据铸件大（dà）小（xiǎo）及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原（yuán）砂（shā）中（zhōng）的水（shuǐ）份必须严格控制，且一般应进行烘（hōng）干（gàn）。 2、水（shuǐ）玻璃：水玻（bō）璃模应根据铸件大小来确定。 （1）小砂型（xíng）（芯）为加速（sù）硬（yìng）化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中（zhōng）型砂型（xíng）（芯（xīn））可选用M=2.3—2.6的水玻（bō）璃。 （3）生产周期（qī）长的大（dà）型砂（shā）型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水（shuǐ）玻璃。 （二）混制比（bǐ）例（lì）（质量分数%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混（hún）制时间：一（yī）般情况下（xià）混制5分钟，室温（wēn）或（huò）水玻璃密度较大（dà）时可适当（dāng）延（yán）长（zhǎng）混砂时（shí）间（jiān）。 （四）混制后要求（qiú）：混制好的造型砂（shā）要求无块状或团状，流动性较（jiào）好。二、造型工艺要点： （一）基本原则（zé）： 1、质量要求高的面或（huò）主要加工面应（yīng）放在下面。 2、大平面应（yīng）放在下面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚大部（bù）分应放在上面。 5、应尽量（liàng）减（jiǎn）少砂芯（xīn）的（de）数量。 6、应尽量采用平直（zhí）的分型（xíng）面。 （二）基（jī）本要求： 1、木模：要求轮廓完整，无（wú）裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符（fú）合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸（cùn）校验。 2、砂（shā）箱：砂箱的尺寸大小应根（gēn）据木模（mó）规格（gé）确定，大、中型砂箱应（yīng）焊接箱筋。 3、浇（jiāo）注系统：根据铸件的结构特点的工（gōng）艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用（yòng）顶注式、底注式。 （1）浇注系统设置基本原则（zé）：浇（jiāo）口、冒口安放位置（zhì）合理，大小适宜不妨（fáng）碍铸件收缩，便于排（pái）气、落砂和（hé）清（qīng）理，应使铸型尺寸尽量（liàng）减少，简化造型操作，节省型砂（shā）用量和降低劳动强度。 （2）内浇道位置的注意（yì）事项。 1）内浇道不（bú）应设在铸件重要部位。 2）应使金（jīn）属液流至型腔各部位的距离zui短。 3）应不使金（jīn）属液正面冲击（jī）铸（zhù）型和砂芯。 4）应使（shǐ）金属液能均匀分散，快速地充满型腔。 5）不要正对铸（zhù）型中的冷铁和芯撑（chēng）。 4、冒口 （1）冒口设置（zhì）基本原则： 1)根据铸件的（de）结构（gòu）和工艺（yì）要求正确选择冒口的形状、大小（xiǎo）和安放位置。 2)根据冒（mào）口（kǒu）的有效（xiào）补缩范围合理地确定冒口数（shù）量。 （2）冒口设置（zhì）基本要求： 1)对于壁（bì）厚不（bú）均（jun1）匀的铸件，每个（gè）热节部位都（dōu）必须设（shè）置冒口。 2）应尽（jìn）量设置在（zài）铸件被补缩部位的顶部（bù）或（huò）近（jìn）旁。 3）当铸件在不同高（gāo）度上有热节需要（yào）补缩时，可设（shè）置多（duō）个（gè）冒口（kǒu），但各冒口的补（bǔ）缩区必须隔开。 4）冒（mào）口zui好不设置在铸（zhù）件重要的（de）或受力较（jiào）大的部（bù）位（wèi）。 5）应尽量使内浇（jiāo）道通过冒口。 6）冒（mào）口应尽量不（bú）设置在铸（zhù）件应（yīng）力集中处。 7）冒口zui好设置（zhì）在铸（zhù）件需要机械加工的表（biǎo）面上。 （三）造型操作： 1、操作流（liú）程 顺序是：选取合适砂箱→放置（zhì）木模→填砂（shā）→紧实（shí）→放置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化 2、操作方法及质量标准 （1）根据铸件模型（xíng）的形（xíng）状（zhuàng）和大小，选取合适的砂箱。 （2）把铸件模型放到砂箱（xiāng）内（nèi）的适当位置。 （3）往砂箱中加入适当造（zào）型砂（shā），使用工具将砂箱中的造型砂紧实（shí），紧实程度要适中。 （4）用刮板刮去高出砂箱的造型（xíng）砂，使砂型（xíng）表面和砂（shā）箱的边（biān）缘平齐。 （5）用（yòng）毛（máo）刷清理模型表面浮砂（shā），覆（fù）盖塑料薄膜并使薄膜（mó）平整（zhěng）。 （6）放置（zhì）上（shàng）砂箱，上、下砂（shā）箱（xiāng）箱口要对齐。 （7）在上砂（shā）箱中合适位置（zhì）放置浇（jiāo）冒口，添加造型砂（shā）并紧实。 （8）分（fèn）箱起（qǐ）模，修型并（bìng）扎气（qì）眼硬（yìng）化。 3、砂型型（xíng）腔质量要求 （1）砂型无（wú）飞（fēi）边、无毛刺、无（wú）残缺，型腔（qiāng）内（nèi）干净无残（cán）砂等异（yì）物。 （2)型腔应（yīng）干燥，硬化程度（dù）高，合（hé）箱前要保证充分（fèn）干燥（冬季（jì）可适当延长硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整、清晰，合箱箱印或（huò）记号完整清晰（xī）。 （4）浇口、冒口位（wèi）置设置合理（lǐ）、大小符（fú）合要求；排气孔通畅、浇注系统根据铸件设（shè）置合（hé）理。 4、合箱（xiāng） 合箱就是把砂型和砂芯按要求组合在一起成为铸型的过程。习惯上也（yě）称（chēng）拼（pīn）箱、配箱或（huò）扣箱。 合箱工作一般按以下步骤（zhòu）进行： （1) ***检查、清(扫、修理所有砂型和砂芯（xīn），特别要注意检查砂芯的烘（hōng）干程度和通气道是（shì）否通畅。不（bú）符合要（yào）求者，应（yīng）进行（háng）返修或废（fèi）弃。 (2) 按下芯次（cì）序依次（cì）将砂芯装入砂型（xíng），并严格检查（chá）和保证铸件壁厚、砂芯固（gù）定、芯头排气和填（tián）补（bǔ）接缝处的间隙。 (3) 仔细清除型内散砂，***检（jiǎn）查下芯质量，在分型面（miàn）上沿型（xíng）腔外（wài）围放（fàng）上一（yī）圈（quān）泥条（tiáo）或石棉绳，以保（bǎo）证合箱后（hòu）分型（xíng）面密（mì）合，避（bì）免液态金属（shǔ）从分型面间（jiān）隙流出。随后即（jí）可（kě）正式合上箱。 (4) 放上压（yā）铁或用螺栓、金属卡子固紧铸型。放好浇（jiāo）口杯（bēi）、冒口圈。在分型面四周接（jiē）缝处抹上砂泥以防止跑火。zui后***清理场地，以便安全方便地浇注（zhù）。三（sān）、钢液的熔炼（liàn）工（gōng）艺要（yào）求： （一）操作流（liú）程 选择炉料（废钢）→熔化钢液→清理钢（gāng）液废（fèi）渣→添加金属矿石（shí）→钢液材质化验分析→根据化验分析进行（háng）钢液材质处理→脱氧→钢液出炉 （一）炉料（liào）的选择（zé）要求： 1、根据准备浇铸件材质的（de）要（yào）求，合（hé）理（lǐ）选择炉料搭配使用。产品（pǐn）钢号，应（yīng）在（zài）投料时就控制成（chéng）份含量。出炉前半小时取炉前样（yàng）送（sòng）检分析。 2、对含有油污，污垢（gòu）的炉料下炉前要进（jìn）行（háng）清理。 3、对含有（yǒu）镀锌的炉料zui好不用。 4、所选用的炉料必须严格控制S、P有害元（yuán）素的含量。 5、严格遵（zūn）守（shǒu）熔炼（liàn）工（gōng）艺制（zhì）度。尽（jìn）量（liàng）采（cǎi）用满功率，快速溶炼。 （二）浇注前钢液（yè）材（cái）质化验 出炉前半小（xiǎo）时取炉前（qián）样送（sòng）检进行化验分析，钢液的材质应符合铸件材（cái）质允（yǔn）许的范（fàn）围（wéi）内，不（bú）符合的应（yīng）进（jìn）行调质，直到符合要求。 （三）脱氧 把钢液表（biǎo）面的杂（zá）质处理后，进行（háng）脱氧处理： 1、脱氧剂加（jiā）入顺序：先加（jiā）锰铁，后加硅铁，zui后加（jiā）入纯铝。 注：脱氧剂锰（měng）铁、硅铁（tiě）在（zài）出炉（lú）前5—8分（fèn）钟加入，纯铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂的加入量（占钢液质量分数%） 脱氧剂名称 锰铁（tiě） 硅铁 硅钙粉 纯铝 脱氧剂用（yòng）量（liàng） 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可分多批次加入，钢包每（měi）次（cì）接钢（gāng）水前，应放入小块纯铝进行终脱氧处理。四、浇注工艺要求 (一) 浇注前（qián）的准备工作 (1) 了解（jiě）浇注合金的种类、牌号、待（dài）浇注铸型的数量和估算所（suǒ）需金（jīn）属液的重量（liàng）。 (2) 检（jiǎn）查浇包的修理质量、烘干预热情况及其（qí）运输与倾转机（jī）构的灵活性和可靠牲。 (3) 熟悉各种铸型在车间所处的（de）位置，以确定浇注（zhù）次序。 (4) 检查浇（jiāo）口、冒口（kǒu）圈的安放及铸型的紧固（gù）情况。 (5) 清理浇注场地，保证浇注（zhù）安（ān）全。 (二（èr）) 浇注操作（zuò）要点（diǎn） 为了获（huò）得合格铸件，必须控（kòng）制浇注（zhù）温度、浇注速度，严格（gé）遵守浇注操作规程（chéng）。 (1) 浇注温度 浇注温度对铸件质（zhì）量（liàng）影响很（hěn）大（dà），因此（cǐ）应根据合（hé）金种类、铸件结构（gòu）和铸（zhù）型特点（diǎn）确定合（hé）理的浇注温度范围。金属液（yè）由炉中（zhōng）注入（rù）浇包时，温（wēn）度都会降低。根据碳钢的型（xíng）号，选（xuǎn）择适宜的浇注温（wēn）度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢水（shuǐ）温度)。 (2) 浇（jiāo）注操作（zuò）要点 1） 浇注之前（qián）需除去浇（jiāo）包中金属液（yè）面（miàn）上的熔（róng）渣（zhā）。 2）依规定的浇注速度和时间范围进行（háng）浇（jiāo）注。 3） 有冒口的铸型，浇（jiāo）注后期应按工艺（yì）规范（fàn）进行点注和（hé）补注。对大（dà）中型（xíng）铸（zhù）件在浇注成型后，冒口要（yào）加（jiā）保温盐进行（háng）保温。补（bǔ）火要及时，大型（xíng）冒口要采取多次补火，补火时间要（yào）控制在（zài）冒口内的钢液（yè）凝固（gù）结（jié）壳（ké）前进行。 4）一般浇（jiāo）注大、中（zhōng）型铸钢件时，钢（gāng）水要在钢包（bāo）内静置1—2min镇静后进行浇注。 5）在保证（zhèng）型腔内的气体（tǐ）排出顺畅的（de）条（tiáo）件下，对要求（qiú）同时凝固的铸件可采用较（jiào）高浇注速度（dù），对要求实现顺序凝固的铸件，尽可（kě）能采用较低（dī）的浇（jiāo）注速度。 6）较厚大铸件或采（cǎi）用底注式浇注系（xì）统时，浇注速度可先快后（hòu）慢，对薄壁小件浇注速度可先慢后（hòu）快。 7）温高（gāo）缓，温低急；引流（liú）准、浇注稳，收（shōu）流猛；包口（kǒu）近杯，不断（duàn）流（liú），不准碰杯，注意挡渣，防止飞溅，不准半浇（jiāo），允许点补（缩），遇有穿漏，迅速处理。 8） 浇注后（hòu）待铸件凝固完毕，要（yào）及时（shí）卸（xiè）除压铁和（hé）箱卡，以减少（shǎo）铸件收缩（suō）阻（zǔ）力，避（bì）免（miǎn）裂纹。五、铸件（jiàn）清（qīng）理（lǐ） 铸件凝固冷却到（dào）一定（dìng）温度（dù）后，把铸件从砂箱中取出，去掉铸件表面及内腔中的（de）型砂和芯砂（shā）的（de）工（gōng）艺过程称（chēng）为落砂，落砂通常分为（wéi）人工落砂和机械（xiè）落砂两种。 铸件在未完全凝固（gù）前，不准（zhǔn）搬动铸件，也不准在600℃以上喷（pēn）水强冷。铸件一（yī）般经自然冷却2—3小时后进（jìn）行清（qīng）件。 （一）工作流程 清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒口（kǒu）、毛刺→再次（cì）清理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件（jiàn）→质量验收 （二）操作方法（fǎ）及质量标准 1、准备工作 按照要求佩戴（dài）好（hǎo）劳保用品，并（bìng）对工作（zuò）环境（jìng）进行安（ān）全确认；准备好所（suǒ）用机器设备和工具，并认真检（jiǎn）查（chá），确保机器（qì）设备、工具完好（hǎo），能（néng）正常（cháng）、安全运行和使用。 2、正常操作 （1）利用（yòng）风镐或（huò）水（shuǐ）清砂机（jī）进行铸件废砂（shā）清理。 （2）铸件（jiàn）废砂清理完毕，按照《气（qì）割（gē）安全技术操作规程》操作割（gē）枪，切割铸（zhù）件浇口（kǒu）、冒口、飞（fēi）边、毛刺。 （3）铸件切（qiē）割（gē）完毕，符合要求。按照《电焊工安全技术操作（zuò）规程》操作电焊机，对铸件残（cán）缺部位进行（háng）焊补，确（què）保铸件（jiàn）完整。 （4）焊补完毕，复合工（gōng）艺（yì）要求。利用砂轮机对铸件切割、焊补等部位（wèi）进行打（dǎ）磨处理，保证切割部位和焊补部位光洁、平整（zhěng）。 （5）打磨完（wán）毕，进行验收，准备热处（chù）理六（liù）、铸钢件（jiàn）退（tuì）火热（rè）处（chù）理 铸钢（gāng）件退火是将铸钢件加热（rè）到AC3以上20-30℃，保温一定时间冷却的热处（chù）理（lǐ）工艺。 （一）退火热处理工艺一（yī）般要（yào）求： 1、按照热处理（lǐ）工艺要求升温、冷却（què）。 2、将需要热（rè）处理的铸件按合金种类、铸件大小、壁厚相同（tóng）的类型进行退火。 3、根据铸（zhù）件的形状（zhuàng）、壁厚、化学成分选择合适的加热速度。 （二）退（tuì）火热处（chù）理具体操作 1、退火炉的检查 （1）炉门关闭正常、严密。 （2）无跑烟、跑火现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪（yí）指示正常。 （5）鼓风（fēng）机运（yùn）行正常 2、工件（jiàn）填装要（yào）求： （1）工件装填（tián）不得过于严密（mì），须留有一定空隙。 （2）工件码放须稳固、整齐。 （3）工件码放（fàng）应坚（jiān）持防止加热变（biàn）形的原则。 3、工件加热、保（bǎo）温、降温冷却要（yào）求 （1）加（jiā）热：通常以200-400℃/小时的（de）速度（dù）加热到860℃. （2）保温：根据（jù）工件（jiàn）的厚（hòu）度确（què）定保（bǎo）温时（shí）间为2-3小时左右。 （3）降温：随炉缓慢（màn）冷却到500℃后出炉，空气冷却至正常。 （三）工件（jiàn）出炉 工件冷却至正常温度后（hòu）出炉（lú），应（yīng）分类码放整齐。七（qī）、铸钢件（jiàn）质量验收标准 1、外形完整、光（guāng）洁；无飞边、毛（máo）翅、残缺，多肉；无砂眼、气孔、缩孔等铸造缺陷。 2、形（xíng）状、尺寸，加工量符合铸造工艺图纸（zhǐ）要（yào）求。 3、各种元素（sù）含（hán）量在（zài）规定范围内。 4、符合GB/T11352-89一般工程用碳钢件（jiàn）的（de）质量（liàng）标准。
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